一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模的制作方法

本实用新型涉及钣金翻边成型模具，特别涉及一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模。

背景技术：

大钣金成型翻边模在工作时易受到较大的侧向力，导致导向机构导向精度下降块，进而导致钣金件侧面的半翻孔精度低，钣金件整体冲压精度低。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模，包括下模板、上模板、分别设置上模板和下模板上且相互配合的导向机构，所述下模板顶部设有下模定位板，所述下模定位板顶部设有下模成型块，所述上模板底部设有上模定位板，所述上模定位板底部设有上模成型块，所述下模成型块顶面设有下成型面，所述上模成型块底部设有上成型面，所述上模板顶面设有氮缸固定板，所述氮缸固定板上设有压料氮缸，所述压料氮缸底部设有凹槽成型块，所述凹槽成型块底部设有凹槽冲压棱，所述凹槽成型块贯穿所述上模定位板和上模成型块，所述导向机构包括设置在所述下模板左右两端的导向座、设置在所述上模板左右两端的导向柱，所述导向柱为长方体，所述导向座设有竖直延伸的长方形滑槽，所述滑槽的开口背离上模成型块，所述导向柱朝向所述上模成型块一侧的上模板上设有引导座，所述引导座设有竖直的冲头滑槽，所述凹槽成型块两端与所述冲头滑槽配合，所述凹槽成型块两端设有向下延伸的翻孔头，所述下模成型块左右两端设有翻孔座，所述翻孔座设有竖直且顶部开口的翻边孔，所述翻边孔在合模状态于所述翻孔头配合。

上述设计中通过长方体状导向柱与长方形滑槽配合，便于抵消，模具受到的侧向力，防止导向机构下降迅速，进而提升钣金冲压成型和半翻孔的成型精度，压料氮缸控制凹槽成型块预先压紧钣金坯料，有效防止钣金坯料冲压时偏移，翻孔头与翻边孔配合抵消翻孔头的侧向力，便于提升半翻边精度。

作为本设计的进一步改进，所述凹槽成型块顶部设有竖直的导向销，所述导向销与所述上模板和所述氮缸固定板上的导向孔配合。导向销便于对凹槽成型块悬挂限位和导向，结构简单。

作为本设计的进一步改进，所述下模成型块边缘或下模板上设有l形且一边竖直延伸的挡料条，所述挡料条与所述下模成型块通过螺栓连接，所述挡料条上螺栓孔为腰圆孔。挡料条便于对钣金坯料定位，提升冲压精度，便于钣金坯料的快速定位放置，便于调整。

作为本设计的进一步改进，所述上模成型块和所述下模成型块均由多个成型块拼合成，降低维护和使用成本。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过长方体状导向柱与长方形滑槽配合，便于抵消，模具受到的侧向力，防止导向机构下降迅速，进而提升钣金冲压成型和半翻孔的成型精度，压料氮缸控制凹槽成型块预先压紧钣金坯料，有效防止钣金坯料冲压时偏移，翻孔头与翻边孔配合抵消翻孔头的侧向力，便于提升半翻边精度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的整体立体结构示意图。

图2是本实用新型的翻孔头部位横向剖面示意图。

图3是本实用新型的中部横向剖面示意图。

图4是本实用新型的纵向剖面示意图。

图5是本实用新型的凹槽成型块与冲头滑槽配合位置局域立体示意图。

在图中1.下模板，2.下模定位板，3.下模成型块，4.导向销，5.压料氮缸，6.凹槽成型块，7.导向孔，8.氮缸固定板，9.上模板，10.滑槽，11.上模成型块，12.下成型面，13.上成型面，14.挡料条，15.引导座，16.导向柱，17.上模定位板，18.凹槽冲压棱，19.翻孔座，20.翻孔头，21.翻边孔，22.导向座，23.冲头滑槽。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例：一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模，包括下模板1、上模板9、分别设置上模板9和下模板1上且相互配合的导向机构，所述下模板1顶部设有下模定位板2，所述下模定位板2顶部设有下模成型块3，所述上模板9底部设有上模定位板17，所述上模定位板17底部设有上模成型块11，所述下模成型块3顶面设有下成型面12，所述上模成型块11底部设有上成型面13，所述上模板9顶面设有氮缸固定板8，所述氮缸固定板8上设有压料氮缸5，所述压料氮缸5底部设有凹槽成型块6，所述凹槽成型块6底部设有凹槽冲压棱18，所述凹槽成型块6贯穿所述上模定位板17和上模成型块11，所述导向机构包括设置在所述下模板1左右两端的导向座22、设置在所述上模板9左右两端的导向柱16，所述导向柱16为长方体，所述导向座22设有竖直延伸的长方形滑槽10，所述滑槽10的开口背离上模成型块11，所述导向柱16朝向所述上模成型块11一侧的上模板9上设有引导座15，所述引导座15设有竖直的冲头滑槽23，所述凹槽成型块6两端与所述冲头滑槽23配合，所述凹槽成型块6两端设有向下延伸的翻孔头20，所述下模成型块3左右两端设有翻孔座19，所述翻孔座19设有竖直且顶部开口的翻边孔21，所述翻边孔21在合模状态于所述翻孔头20配合。

上述设计中通过长方体状导向柱16与长方形滑槽10配合，便于抵消，模具受到的侧向力，防止导向机构下降迅速，进而提升钣金冲压成型和半翻孔的成型精度，压料氮缸5控制凹槽成型块6预先压紧钣金坯料，有效防止钣金坯料冲压时偏移，冲压时防止钣金坯料起皱，翻孔头20与翻边孔21配合抵消翻孔头20的侧向力，便于提升半翻边精度。

作为本设计的进一步改进，所述凹槽成型块6顶部设有竖直的导向销4，所述导向销4与所述上模板9和所述氮缸固定板8上的导向孔7配合。导向销4便于对凹槽成型块6悬挂限位和导向，结构简单。

作为本设计的进一步改进，所述下模成型块3边缘或下模板1上设有l形且一边竖直延伸的挡料条14，所述挡料条14与所述下模成型块3通过螺栓连接，所述挡料条14上螺栓孔为腰圆孔。挡料条14便于对钣金坯料定位，提升冲压精度，便于钣金坯料的快速定位放置。

作为本设计的进一步改进，所述上模成型块11和所述下模成型块3均由多个成型块拼合成，降低维护和使用成本。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

技术特征：

1.一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模，包括下模板、上模板、分别设置上模板和下模板上且相互配合的导向机构，其特征在于，所述下模板顶部设有下模定位板，所述下模定位板顶部设有下模成型块，所述上模板底部设有上模定位板，所述上模定位板底部设有上模成型块，所述下模成型块顶面设有下成型面，所述上模成型块底部设有上成型面，所述上模板顶面设有氮缸固定板，所述氮缸固定板上设有压料氮缸，所述压料氮缸底部设有凹槽成型块，所述凹槽成型块底部设有凹槽冲压棱，所述凹槽成型块贯穿所述上模定位板和上模成型块，所述导向机构包括设置在所述下模板左右两端的导向座、设置在所述上模板左右两端的导向柱，所述导向柱为长方体，所述导向座设有竖直延伸的长方形滑槽，所述滑槽的开口背离上模成型块，所述导向柱朝向所述上模成型块一侧的上模板上设有引导座，所述引导座设有竖直的冲头滑槽，所述凹槽成型块两端与所述冲头滑槽配合，所述凹槽成型块两端设有向下延伸的翻孔头，所述下模成型块左右两端设有翻孔座，所述翻孔座设有竖直且顶部开口的翻边孔，所述翻边孔在合模状态于所述翻孔头配合。

2.根据权利要求1所述的一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模，其特征是，所述凹槽成型块顶部设有竖直的导向销，所述导向销与所述上模板和所述氮缸固定板上的导向孔配合。

3.根据权利要求1所述的一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模，其特征是，所述下模成型块边缘或下模板上设有l形且一边竖直延伸的挡料条，所述挡料条与所述下模成型块通过螺栓连接，所述挡料条上螺栓孔为腰圆孔。

4.根据权利要求1所述的一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模，其特征是，所述上模成型块和所述下模成型块均由多个成型块拼合成。

技术总结
本实用新型涉及一种大钣金翻半翻孔及中间凹槽冲压成型模，包括下模板、上模板、导向机构、下模定位板、下模成型块、上模定位板、上模成型块、氮缸固定板、压料氮缸、凹槽成型块，导向机构包括导向座、导向柱，导向座设有滑槽，上模板上设有引导座，引导座设有冲头滑槽，凹槽成型块两端设有翻孔头，下模成型块左右两端设有翻孔座，翻孔座设有翻边孔。本实用新型通过长方体状导向柱与长方形滑槽配合，便于抵消模具受到的侧向力，防止导向机构下降迅速，进而提升钣金冲压成型和半翻孔的成型精度，压料氮缸控制凹槽成型块预先压紧钣金坯料，有效防止钣金坯料冲压时偏移，翻孔头与翻边孔配合抵消翻孔头的侧向力，便于提升半翻边精度。

技术研发人员：晋云浩;顾静芳;丁金宝
受保护的技术使用者：昆山凯诺精密模具有限公司
技术研发日：2019.10.14
技术公布日：2020.06.09