一种抗拉齿带锯条的制作方法

本实用新型锯条技术领域，尤其涉及一种抗拉齿带锯条。

背景技术：

现在工业生产基本上采用带锯锯床下料，材料类型很多，有圆料、方料、型钢，薄壁圆管等。带锯条在切割薄壁管时，其上的锯齿尖部与薄壁管材的管壁直接接触并施加一定的压力才能将其切断，如果薄壁管是由高硬度、高塑性材料制成的，而用于切割该种薄壁管的带锯条是采用单纯的阶梯型锯齿，由于阶梯型锯的齿尖部分刚性较差，所以，采用该种带锯条锯切该种薄壁管容易使齿尖受力变形，容易引起打齿造成齿尖损毁，锯带消耗过大，会影响带锯条的使用寿命。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提出了一种抗拉齿带锯条，以克服现有技术中切割高硬度、高塑性材料薄壁管时带锯条易损坏的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型提供了一种抗拉齿带锯条，包括锯带，所述锯带一侧边缘形成有若干锯齿，各锯齿之间设有向右倾斜的u形开口，所述锯齿包括向右方向发生倾斜的主切削齿，所述主切削齿后部设有第一副切削齿，且第一副切削齿高度低于主切削齿，第一副切削齿形成锯齿的齿后角，所述主切削齿前部下侧壁上设置有第二副切削齿，第二副切削齿形成锯齿的齿前角。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述主切削齿包括向右倾斜的齿尖段；所述第一副切削齿包括第一倾斜段和第二倾斜段，所述第一倾斜段与齿尖段相连接，所述第二倾斜段一端与第一倾斜段相连接，另一端与相邻锯齿上的第二副切削齿圆弧过渡连接；所述第二副切削齿包括两个呈圆弧状且上下过渡连接的第一前齿槽和第二前齿槽，所述第一前齿槽与齿尖段相连接，所述第二前齿槽与相邻锯齿上的第二倾斜段圆弧过渡连接。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述齿尖段与水平面形成的夹角为锯齿的第一齿后角β1，第一齿后角β1为30°-32°；第一倾斜段与水平面形成的夹角为锯齿的第二齿后角β2，第二齿后角β2为0°-5°，第二倾斜段与水平面形成的夹角为锯齿的第三齿后角β3，第三齿后角β2为45°-55°；第一前齿槽上方的弧形边缘的直线与垂直线之间的夹角形成第一齿前角α1，第二前齿槽上方的弧形边缘直线与垂直线之间的夹角形成第二齿前角α2，α1和α2分别为14°至14°30’和13°至13°30’。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述锯齿沿锯带的长度方向成组排列，各组中对应的锯齿具有相同的形状和排布顺序；各组中的锯齿均为三个，分别为左分齿、竖直锯齿和右分齿，所述竖直锯齿与齿带齐平，左分齿相对于竖直锯齿向左倾斜，右分齿相对于竖直锯齿向右倾斜，左分齿和右分齿分别相对于竖直锯齿的分齿量为0.25-0.6毫米。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述带锯条是由硬质合金制成。

本实用新型相对于现有技术具有以下有益效果：

本实用新型所公开的抗拉齿带锯条，通过在主切削齿前部侧壁下方设置第一前齿槽和第二前齿槽，第一前齿槽和第二前齿槽分别形成锯齿的第一齿前角和第二齿前角，采用增加大前角齿形来提高切削进给量，使高硬度的材料更容易被切断，提高切削效率，同时为了保证到锯条的齿尖的强度，采用三齿后角设计，第一齿后角β1为32°，切削时减小摩擦力，第二齿后角β2为2°，切削时增加齿形厚度，保证齿部有足够的强度，防止崩齿发生，从而提高了带锯条的抗拉强度。第三齿后角β3为45°，且形成第三齿后角的第二倾斜段与第二前齿槽圆弧过渡连接，保证锯切过程方便断屑和储屑，同时通过分齿，有利于锯屑的排出，避免因锯屑堆集造成带锯条局部高温崩齿现象发生，提高了带锯条的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所公开的抗拉齿带锯条的结构示意图；

图2为本实用新型所公开的抗拉齿带锯条的平面结构示意图；

图3为本实用新型所公开的抗拉齿带锯条俯视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，结合图2所示，本实用新型公开了一种抗拉齿带锯条，主要应用于金属材料型钢，薄壁圆管切削，也可以适用于切割高硬度、高塑性材料薄壁管。

包括锯带1，锯带1一侧边缘形成有若干锯齿2，锯齿2包括向右方向发生倾斜的主切削齿21，主切削齿21后部设有第一副切削齿22，且第一副切削齿22高度低于主切削齿21，第一副切削齿22形成锯齿2的齿后角，主切削齿21前部下侧壁上设置有第二副切削齿23，第二副切削齿23形成锯齿2的齿前角。锯带1条是由硬质合金制成，一些实施例下，锯带1和锯齿2的材质均可以采用硬质合金，当然，锯齿2材料为高速钢或其他高性能钢材，锯带1材料为低合金弹簧钢。

主切削齿21包括向右倾斜的齿尖段211；第一副切削齿22包括第一倾斜段221和第二倾斜段222，第一倾斜段221设置在齿尖段211的后部，且与齿尖段211相连接，第二倾斜段222一端与第一倾斜段221相连接，另一端与相邻锯齿2上的第二副切削齿23圆弧过渡连接；第二副切削齿23包括两个呈圆弧状且上下过渡连接的第一前齿槽231和第二前齿槽232，所述第一前齿槽231与齿尖段211相连接，所述第二前齿槽232与相邻锯齿2上的第二倾斜段222圆弧过渡连接。

齿尖段211与水平面形成的夹角为锯齿2的第一齿后角β1，第一齿后角β1为30°-32°；第一倾斜段221与水平面形成的夹角为锯齿2的第二齿后角β2，第二齿后角β2为0°-5°，第二倾斜段222与水平面形成的夹角为锯齿2的第三齿后角β3，第三齿后角β2为45°-55°；第一前齿槽231上方的弧形边缘的直线与垂直线之间的夹角形成第一齿前角α1，第二前齿槽232上方的弧形边缘直线与垂直线之间的夹角形成第二齿前角α2，α1和α2分别为14°至14°30’和13°至13°30’。

通过采用上述技术方案，使得带锯条在进行切削时，首先通过齿尖段211进行薄壁圆管的切削，第一齿后角β1为32°，使得带锯条切削时减小摩擦力，提高尖齿段的切割效率，同时第一副切削齿22开始进行切削时，第二齿后角β2为2°，切削时使得第一倾斜段221因较小的角度，可与齿尖段211形成近似水平台阶，能够有效提高齿尖端的强度，避免发生齿尖崩裂现象发生。通过在尖齿段前部下侧壁设置第二副切削齿23，同时第二副切削齿23具有上下两个相互连接的第一前齿槽231和第二前齿槽232，且第一前齿槽231形成锯齿2的第一齿前角α1，第二前齿槽232形成锯齿2的第二齿前角α2，相对较传统的带锯条，齿前角一般为0°-5°，本实施例中第一齿前角α1和第二齿前角α2采用了较大的齿前角，增强了齿根到齿尖的宽度，从而保证了带锯条的齿尖强度，同时在进行切割高硬度、高塑性材料薄壁时，通过第二副切削齿23上的第一前齿槽231和第二前齿槽232的配合，可以为尖齿段分担切割力，提高切削进给量，使高硬度的材料更容易被切断，提高切削效率。通过第二前齿槽232与第二倾斜段222进行圆弧过渡连接，可以用于在切削过程中利用第二前齿槽232的尖部进行断屑，利用第二前齿槽232和第二倾斜段222之间圆弧过渡可以用来储屑。

参照附图3所示，在本实施例中，锯齿2沿锯带1的长度方向成组排列，各组中对应的锯齿2具有相同的形状和排布顺序；各组中的锯齿2均为三个，分别为左分齿24、竖直锯齿25和右分齿26，所述竖直锯齿25与锯带1齐平，左分齿24相对于竖直锯齿25向左倾斜，右分齿26相对于竖直锯齿25向右倾斜，左分齿24和右分齿26分别相对于竖直锯齿25的分齿量为0.25-0.6毫米。

通过采用上述技术方案，利用竖直锯齿25可以在切削时起到导向作用，利用相邻两个锯齿2上左分齿24或右分齿26可以实现在切削时进行锯屑的排出，避免因锯屑堆集造成带锯条局部高温崩齿现象发生，提高了带锯条的使用寿命。通过成组的锯齿2排列，可以在切割的过程中，提高切割的连续性，从而提升切削效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。