本实用新型是一种轴端螺栓智能组装装置,用于铁路车辆滚动轴承的轴端螺栓进行智能组装。
背景技术:
滚动轴承是车辆的重要部件之一,轴承部件的松动会破坏轴承的正常运转并使其早期失效,严重时会酿成燃轴、切轴事故,对铁路行车安全构成极大的威胁,长期以来,车辆部门紧固轴端螺栓一般采用2步紧固法,首先用风动扳手预紧螺栓,再用扭矩扳手依次紧固校核,以保证螺栓的紧固力矩达到车辆检修工艺规范的要求,采用这种方法,主要存在以下问题:1、螺栓紧固的质量处于“人控”状态,人为因素会影响紧固质量;2、螺栓逐个紧固和校核的方式,不能实现3条螺栓同步、均衡的紧固作业,影响整套轴承的装配质量;3、采用风动扳手,冲击力大,作业强度高,工作噪声大,污染作业环境,轴端螺栓用于对轴承进行轴向固定,它承受着安装轴承的紧固力和运用中的部分轴向力,它的紧固程度与整套轴承的使用性能和安全性能密切相关,紧固状态决定着轴承的运行状况,螺栓的紧固力适当,可以使轴承各部件构成一个完整的组件,并使该组件发挥出最佳性能,达到较长的使用寿命;螺栓的紧固力不足,会引起轴承部件的松动;螺栓的紧固力过大,造成屈服或断裂,也会引起轴承部件的松动,根据数据统计,由于轴承部件松动引起的轴承失效约占失效轴承总数的50%以上,从我国铁路货车轴承的使用情况看,由轴端螺栓紧固力不足或过大而引起轴承部件松动的数量也很大。
技术实现要素:
为了克服上述不足,本实用新型的目的是提供一种轴端螺栓智能组装装置,实现提高生产效率、提高检修质量、降低了劳动强度、提高产能等目标。
为了实现上述目的,本实用新型提供了如下技术方案:
一种轴端螺栓智能组装装置,其特征在于整机由视觉识别装置(1)、端盖上料机械手(2)、组装扭矩扳机(5)、散件上料机械手(8)、螺栓振动盘(9)、轮对输送车(11)组成;所述的视觉识别装置(1)用于判断轴承的型号并将信息传递给其他工位,以便端盖上料机械手(2)选择合适的端盖和螺栓对轴端进行组装;所述的螺栓振动盘(9)是通过自动震动将合适的螺栓震动传送到合适的位置上,便于散件上料机械手能更好的抓取螺栓;所述的端盖上料机械手(2)和散件上料机械手(8)主要用于将端盖、标志板、螺栓一些散件抓取安装在轴端上;所述的组装扭矩扳机(5)是在端盖上料机械手(2)和散件上料机械手(8)配合下将端盖、标志板、螺栓安装在轴端上,并自动紧固螺栓,紧固功能完成后,轮对输送车(11)将轮对运送到其他工位上。
该轴端螺栓智能组装装置设计合理、结构紧凑、工艺先进、操作简便、运行稳定、自动化程度较高,其主要特点如下:
1.设备工艺流程合理,工作效率高;
2.结构简单,检修方便;
附图说明
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明:
图1:轴端螺栓智能组装装置俯视图
图2:轴端螺栓智能组装装置放大图
图中:设备包括视觉识别装置(1)、端盖上料机械手(2)、端盖抓手工装(3)、端盖置料架(4)、组装扭矩扳机(5)、标志板及防松片架(6)、散件抓手工装(7)、散件上料机械手(8)、螺栓振动盘(9)、防松片止耳扳机(10)、轮对输送车(11)。
具体实施方式
请参阅附图1、2:整机由视觉识别装置(1)、端盖上料机械手(2)、组装扭矩扳机(5)、散件上料机械手(8)、螺栓振动盘(9)、轮对输送车(11)组成;所述的轮对输送车(11)将轮对传送到视觉识别装置(1)位置时,视觉识别装置(1)识别判断轮对轴型,将轴型信息传递给其他工位,轮对输送车(11)再将轮对运输到组装扭矩扳机(5)位置,端盖上料机械手(2)选择端盖抓手工装(3)在端盖置料架(4)上选择合适的端盖安装在轮对轴端上,再通过散件上料机械手(8)控制散件抓手工装(7)在标志板及防松片架(6)上选择合适的标志板安装在轴端上,通过螺栓振动盘(9)将合适的螺栓震动出;所述的散件上料机械手(8)选择合适的散件抓手工装(7)抓取螺栓并安装在轴端上后,组装扭矩扳机(5)通过电气控制系统旋转,将各个螺栓紧固;防松片止耳扳机(10)通过电气控制系统将防松片进行微调;在轴端螺栓所有组装工序完成后,轮对运输车(11)将轮对运送到别的工位。
1.一种轴端螺栓智能组装装置,整机由视觉识别装置(1)、端盖上料机械手(2)、组装扭矩扳机(5)、散件上料机械手(8)、螺栓振动盘(9)、轮对输送车(11)组成;所述的视觉识别装置(1)用于判断轴承的型号,以便端盖上料机械手(2)选择合适的端盖和螺栓对轴端进行组装;所述的组装扭矩扳机(5)是在端盖上料机械手(2)和散件上料机械手(8)配合下将端盖、标志板、螺栓安装在轴端上,并自动紧固螺栓。