本发明涉及新材料，属于有色金属加工行业，具体为一种解决连接器用铜带产品边部折印的控制方法，提高连接器用铜带的板形，解决产品边部折印，以适应电子连接器材料的发展需求。
背景技术：
电连接器是电子、电气设备的必备器件，主要由外部壳体、接触件和绝缘支撑件等组成。接触件是电连接器实现电连接的核心部件，需要较好的导电性和弹性。随着电子、电气技术的发展，对电连接器的可靠性、寿命、小型化等方面提出了更高的要求。这就要求连接器用铜带板形平直、尺寸精度高、内应力均匀、性能稳定，产品厚度由原来的≥0.4mm变为＜0.4mm，有的产品厚只有0.05mm，这就给加工带来了一定的难度。
目前连接器用铜带一般采用的生产工艺是：半连续铸造铸锭→铸锭加热→热轧→固溶处理→铣面→粗轧→切边→退火→冷轧→退火→成品冷轧→时效热处理→清洗→拉矫→分切。
按此工艺常规生产，产品存在以下不足：产品边部有折印，虽进行了拉矫处理，但边部折印没有完全消除，致使产品板形差，不能满足高端电子连接器材料的使用要求。为满足电子连接器带材的使用要求，需要解决产品边部折印问题，提高产品板形。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是铜镍硅合金带材的边部折印，通过调整工艺，满足产品板形的要求，提供一种解决边部折印的制备方法。
为解决以上技术问题，本发明采用在传统工艺基础上在成品冷轧工序进行了技术处理，具体方法如下：
在成品冷轧工序合理选用套筒：产品内圈的套筒随着产品热处理、冷轧循环使用，经过长期使用，受热加工的热膨胀和冷加工过程中张力的压缩，套筒出现了马鞍形，致使冷轧过程中料卷受力不均，容易造成料卷边部折印。因此成品冷轧冷轧工序产品内圈的套筒不平度＜0.5mm。
成品冷轧过程采用特定的轧制方式：冷轧过程采用逐段降低弯辊力的方式，具体为每轧1/3卷弯辊力降低0.4t～0.8t。
成品冷轧后降低张力：成品冷轧后降低卷曲张力，增加倒带或清洗工序，倒带或清洗时卷曲张力为成品冷轧卷曲张力的0.2～0.5倍，通过降低卷曲张力使产品在热处理时材料应力完全释放，改善产品板形，解决产品边部折印。
按照上述工艺步骤生产的带材产品板形好，解决了产品边部折印。
具体实施方式
实施例1
产品内圈的套筒随着产品热处理、冷轧循环使用，经过长期使用，受热加工的热膨胀和冷加工过程中张力的压缩，套筒出现了马鞍形，致使冷轧过程中料卷受力不均，容易造成料卷边部折印，在方案实施过程中，合理选用套筒，选用不平度＜0.5mm的套筒，例如选用不平度为0.4m、0.3m、0.2m、0.2～0.3m或0.2～0.4m的套筒。
采用实施例1生产的带材，产品边部折印明显减少。
实施例2
成品冷轧过程冷轧辊是否合适，直接影响产品的平直度和精度，影响产品质量，生产过程中可根据不同牌号产品调节弯辊力，改变辊型，保证生产出来的产品板形良好。弯辊力过大生产的产品中间浪，产品板形差。产品板形差引起料卷边部折印。
在实施过程中，通过逐段降低弯辊力，每轧1/3卷弯辊力降低0.4t～0.8t，例如每轧1/3卷弯辊力降低0.4t、0.6t或0.8t，改变辊型，改善产品板形，减少产品边部折印。
实施例3
张力是指在带材冷轧时，由于卷筒与轧辊的线速度之差使带材张紧的外力，张力的大小要根据金属及其合金的品种、轧件厚度尺寸、轧件条件和产品质量等确定。张力过大，在热处理时料卷应力不易完全释放，容易造成料卷边部折印。
在实施过程中，通过降低卷曲张力，成轧后增加倒带或清洗工序，倒带或清洗时卷曲张力为成品冷轧卷曲张力的0.2～0.5倍，实现卸张，产品板形质量明显提高，边部折印改善明显。
1.一种解决连接器用铜带产品边部折印的控制方法，该方法包括以下步骤：半连续铸造铸锭→铸锭加热→热轧→固溶处理→铣面→粗轧→切边→退火→冷轧→退火→成品冷轧→时效热处理→清洗→拉矫→分切，其特征在于：在现有生产方式下，在成品冷轧工序采用特定的控制方法，改善产品板形，控制产品边部折印；成品冷轧工序采用特定的控制方法为：冷轧工序套筒不平度＜0.5mm。
2.根据权利要求1所述的一种解决连接器用铜带产品边部折印的控制方法，其特征在于：成品冷轧过程采用逐段降低弯辊力的方式，具体为每轧1/3卷弯辊力降低0.4t～0.8t。
3.根据权利要求1或2所述的一种解决连接器用铜带产品边部折印的控制方法，其特征在于：成品冷轧后降低卷曲张力，增加倒带或清洗工序，倒带或清洗时卷曲张力为成品冷轧卷曲张力的0.2～0.5倍，通过降低卷曲张力使产品在热处理时材料应力完全释放，改善产品板形，解决产品边部折印。