一种锚杆盘生产用带钢PLC自动上料加工机的制作方法

本发明涉及一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机。

背景技术：

在煤炭开采时需要进行巷道施工及顶板、两帮的支护，为了保证安全需要用到锚杆，锚杆是矿井巷道及地下工程围岩支护的一种支护工具，可保证矿井巷道及地下工程围岩的稳定，锚杆配套使用中需要用到锚杆盘，现有的锚杆盘在加工的过程中，往往需要人员进行手动搬运，不仅工作效率低，且工作强度较大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，以解决上述技术问题。

为实现上述目的本发明采用以下技术方案：

一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，包括架体、立柱、框架、滚轴、立式旋转杆、剪切冲压柜、剪切冲压模具、操作平台，所述架体通过支腿固定在地面上，架体上焊接有多个立柱，立柱的顶部设有螺栓安装的框架，框架内安装有滚轴，滚轴通过防滑链条带动，框架的一侧设有两组立式旋转杆，所述框架的末端设有剪切冲压柜，剪切冲压柜内设有操作平台，操作平台上方设有剪切冲压模具。

优选的，所述油浸式变压器自动补放油装置还包括辅助箱，辅助箱内焊接有t字型隔板，辅助箱内放置有软管、专用工具、放油阀。

优选的，所述框架内的滚轴之间的间距为400mm，框架的内底部安装有校准柱。

优选的，所述校准柱设有两个，两个校准柱均安装在滑槽内，滑槽内安装有液压伸缩推拉杆，在液压伸缩推拉杆的作用下校准柱相向移动，从而将钢板固定在中间位置，校准柱为上大下小设计，校准柱上开设有供夹持钢板的缝隙。

优选的，所述立式旋转杆上焊接有下固定板、上固定板，下固定板、上固定板安装后立式旋转杆能进行90°旋转，上固定板与下固定板之间留有空隙，上板安装在空隙内，下板通过活塞杆与上板连接，且下板位于下固定板的下方，上板上安装有液压柱，液压柱的活塞杆贯穿上板，液压柱设有两个，两个液压柱的顶部通过横杆连接，驱动链与横杆连接，在驱动链的作用下液压柱能进行左右移动。

优选的，所述下板的底部设有螺钉固定的两个电磁铁。

优选的，所述剪切冲压模具的顶部与剪切液压柱连接，操作平台上开设有凹槽，钢板在凹槽内进行剪切冲压，操作平台的中心点开设有圆孔，操作平台的末端焊接有限位块，操作平台的一侧焊接有导料板，与导料板相对的一侧设有底座安装的推料液压柱，钢板冲压完成后经推料液压柱将成品推向导料板，圆孔与下脚料通道连通。

优选的，所述锚杆盘生产用钢板自动上料加工机一侧安装有plc控制机柜，电磁铁、推料液压柱、剪切液压柱、液压伸缩推拉杆、驱动链均由plc控制机柜进行控制。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明设计合理；滚轴的设计能使钢板随滚轴转动向前移动，校准柱保证了钢板一直处于框架的中间，避免钢板侧滑影响后续的工作；立式旋转杆上的上板、下板随液压柱进行前后移动，液压柱由驱动链带动，当下板移动至合适的位置将电磁铁通电，电磁铁通电后产生的磁性将钢板吸住，然后立式旋转杆旋转，液压柱向前移动至合适的位置，液压柱上的活塞杆下移，使钢板与滚轴接触，然后电磁铁断电，钢板上料完成；钢板进入剪切冲压柜内，在剪切冲压模具、操作平台的作用下进行锚杆盘的加工，锚杆盘加工完成后，推料液压柱将成品推向导料板处实现了自动出料，降低了工人的工作强度，同时提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机示意图。

图2为本发明锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机的框架与架体示意图。

图3为本发明锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机的立式旋转杆示意图。

图4为本发明锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机的下板背面示意图。

图5为本发明锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机的校准柱示意图。

图6为本发明锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机的剪切冲压模具与操作平台示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细阐述。

如图1-6所示，一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，包括架体1、立柱2、框架3、滚轴4、立式旋转杆5、剪切冲压柜6、剪切冲压模具7、操作平台8，所述架体1通过支腿固定在地面上，架体1上焊接有多个立柱2，立柱2的顶部设有螺栓安装的框架3，框架3内安装有滚轴4，滚轴4通过防滑链条带动，框架3的一侧设有两组立式旋转杆5，所述框架3的末端设有剪切冲压柜6，剪切冲压柜6内设有操作平台8，操作平台8上方设有剪切冲压模具7，框架3内的滚轴4之间的间距为400mm，框架3的内底部安装有校准柱9，校准柱9设有两个，两个校准柱9均安装在滑槽17内，滑槽17内安装有液压伸缩推拉杆18，在液压伸缩推拉杆18的作用下校准柱9相向移动，从而将钢板固定在中间位置，校准柱9为上大下小设计，校准柱9上开设有供夹持钢板的缝隙，立式旋转杆5上焊接有下固定板10、上固定板11，下固定板10、上固定板11安装后立式旋转杆5能进行90°旋转，上固定板11与下固定板10之间留有空隙，上板13安装在空隙内，下板14通过活塞杆15与上板13连接，且下板14位于下固定板10的下方，上板13上安装有液压柱12，液压柱12的活塞杆15贯穿上板13，液压柱12设有两个，两个液压柱12的顶部通过横杆连接，驱动链16与横杆连接，在驱动链16的作用下液压柱12能进行左右移动，下板14的底部设有螺钉固定的两个电磁铁19，剪切冲压模具7的顶部与剪切液压柱20连接，操作平台8上开设有凹槽，钢板在凹槽内进行剪切冲压，操作平台8的中心点开设有圆孔23，操作平台8的末端焊接有限位块22，操作平台8的一侧焊接有导料板21，与导料板21相对的一侧设有底座安装的推料液压柱24，钢板冲压完成后经推料液压柱24将成品推向导料板21，圆孔23与下脚料通道连通，锚杆盘生产用钢板自动上料加工机一侧安装有plc控制机柜，电磁铁19、推料液压柱24、剪切液压柱20、液压伸缩推拉杆18、驱动链16均由plc控制机柜进行控制。

以上所述为本发明较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，包括架体（1）、立柱（2）、框架（3）、滚轴（4）、立式旋转杆（5）、剪切冲压柜（6）、剪切冲压模具（7）、操作平台（8），其特征在于，所述架体（1）通过支腿固定在地面上，架体（1）上焊接有多个立柱（2），立柱（2）的顶部设有螺栓安装的框架（3），框架（3）内安装有滚轴（4），滚轴（4）通过防滑链条带动，框架（3）的一侧设有两组立式旋转杆（5），所述框架（3）的末端设有剪切冲压柜（6），剪切冲压柜（6）内设有操作平台（8），操作平台（8）上方设有剪切冲压模具（7）。

2.根据权利要求1所述的一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，其特征在于，所述框架（3）内的滚轴（4）之间的间距为400mm，框架（3）的内底部安装有校准柱（9）。

3.根据权利要求2所述的一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，其特征在于，所述校准柱（9）设有两个，两个校准柱（9）均安装在滑槽（17）内，滑槽（17）内安装有液压伸缩推拉杆（18），在液压伸缩推拉杆（18）的作用下校准柱（9）相向移动，从而将钢板固定在中间位置，校准柱（9）为上大下小设计，校准柱（9）上开设有供夹持钢板的缝隙。

4.根据权利要求1所述的一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，其特征在于，所述立式旋转杆（5）上焊接有下固定板（10）、上固定板（11），下固定板（10）、上固定板（11）安装后立式旋转杆（5）能进行90°旋转，上固定板（11）与下固定板（10）之间留有空隙，上板（13）安装在空隙内，下板（14）通过活塞杆（15）与上板（13）连接，且下板（14）位于下固定板（10）的下方，上板（13）上安装有液压柱（12），液压柱（12）的活塞杆（15）贯穿上板（13），液压柱（12）设有两个，两个液压柱（12）的顶部通过横杆连接，驱动链（16）与横杆连接，在驱动链（16）的作用下液压柱（12）能进行左右移动。

5.根据权利要求4所述的一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，其特征在于，所述下板（14）的底部设有螺钉固定的两个电磁铁（19）。

6.根据权利要求1所述的一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，其特征在于，所述剪切冲压模具（7）的顶部与剪切液压柱（20）连接，操作平台（8）上开设有凹槽，钢板在凹槽内进行剪切冲压，操作平台（8）的中心点开设有圆孔（23），操作平台（8）的末端焊接有限位块（22），操作平台（8）的一侧焊接有导料板（21），与导料板（21）相对的一侧设有底座安装的推料液压柱（24），钢板冲压完成后经推料液压柱（24）将成品推向导料板（21），圆孔（23）与下脚料通道连通。

7.根据权利要求1所述的一种锚杆盘生产用带钢plc自动上料加工机，其特征在于，所述锚杆盘生产用钢板自动上料加工机一侧安装有plc控制机柜，电磁铁（19）、推料液压柱（24）、剪切液压柱（20）、液压伸缩推拉杆（18）、驱动链（16）均由plc控制机柜进行控制。

技术总结
本发明公开了一种锚杆盘生产用带钢PLC自动上料加工机，包括架体、立柱、框架、滚轴、立式旋转杆、剪切冲压柜、剪切冲压模具、操作平台，所述架体通过支腿固定在地面上，架体上焊接有多个立柱，立柱的顶部设有螺栓安装的框架，框架内安装有滚轴，滚轴通过防滑链条带动，框架的一侧设有两组立式旋转杆，所述框架的末端设有剪切冲压柜，剪切冲压柜内设有操作平台，操作平台上方设有剪切冲压模具。本发明设计合理，滚轴能将钢板向前带动降低了工人的工作强度。

技术研发人员：陈长东;陈浩;于东国;张胜凯;殷其鑫;孙法才
受保护的技术使用者：枣庄市顺翔科技发展有限公司
技术研发日：2020.07.22
技术公布日：2020.10.20