一种涂塑管穿舱件与船体的焊接方法与流程

本发明属于船舶建造舾装件领域，具体涉及一种涂塑管穿舱件与船体的焊接方法。

背景技术：

目前部分船舶开始采用新型涂塑管，这种涂塑管是在管子内壁进行了聚乙烯(pe)涂塑(pelining)工艺处理。pe涂层使管路具有良好的耐腐蚀性，但另一方面无法承受高温，要求在使用过程中pe涂塑层表面温度不得超过60℃。这给船舶现场涂塑管穿舱件与船体结构焊接时造成了一定的难度。如按照常规的co2半自动焊工艺进行焊接，无法控制焊接过程中的温度，一旦超过温度极限，极有可能造成涂塑层失效而破坏涂塑管。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，本发明的部分实施例能够控制涂塑管穿舱件焊接时温度，避免温度超出涂塑管塑性涂层耐高温极限，保护塑性涂层不被破坏。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，所述涂塑管穿舱件的复板与船体结构板之间设置需要焊接的焊缝，涂塑管内壁为pe涂层，所述焊接方法包括：所述焊缝在焊接前规划为多个首尾相连的小段焊缝；实时测量涂塑管的温度的同时，将所述小段焊缝均匀分为多个批次进行焊接；其中，每个批次所焊接的小段焊缝均匀分布在整个焊缝上，每个批次的焊接开始前使得涂塑管的温度冷却至常温。

优选地，所述实时测量涂塑管包括：采用红外线测温仪或接触式测温仪实时监控涂塑管内壁温度。

优选地，所述焊接过程中，一旦实时监控涂塑管内壁温度超过55°，立即停止焊接。

优选地，所述焊接过程中，采用风扇或水在涂塑管内壁涂层表面进行冷却。

优选地，所述每个批次的焊接开始前使得涂塑管的温度冷却至常温包括：采用风扇或水在涂塑管内壁涂层表面进行冷却。

优选地，所述焊缝包括外圈焊缝和内圈焊缝，按照所述焊接方法先焊接外圈焊缝再焊接内圈焊缝。

优选地，焊接时电流控制在120—140a。

优选地，所述小段焊缝的长度在90-110mm。

优选地，所述批次数为3，所述外圈焊缝、内圈焊缝均分为12个小段焊缝。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：试验表明，本发明可以防止焊接施工工程中涂塑管穿舱件焊接时温度上升过快和过高，避免温度超出涂塑管塑性涂层耐高温极限，以免塑性涂层被破坏，较好地保护涂塑管涂层。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是涂塑管穿舱件复板与船体结构焊接示意图。

图2是涂塑管穿舱件复板与船体环缝焊缝标记图。

图3是穿舱件与船体环缝焊接顺序图。

1-穿舱件的复板；2-外圈焊缝；3-船体结构板；4-焊接区域；5-内圈焊缝。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-3所示，本实施例提供用于lng船的涂塑管穿舱件与船体焊接温度控制方法，包括如下步骤：

(1)涂塑管穿舱件复板与船体结构装配和焊接均采用co2半自动焊，焊丝选用gfl-71等(φ1.0mm)。

(2)将待焊区域30mm范围内的油漆、铁锈、水分等杂质打磨清除干净。

(3)在外圈和内圈焊缝附近做好标记，将焊缝对称分隔为12或更多的多段焊缝(见图2)，每段焊缝长度100mm左右。

(4)复板焊接时电流控制在120—140a，采用快速焊。

(5)先焊复板外圈焊缝，后焊腹板内圈焊缝。

(6)将外圈焊缝12段(见图3)分三次进行焊接，即先连续焊3-9-5-11，采用风扇对管子内壁进行冷却至少5min，再焊1-7-4-10，采用风扇对管子内壁冷却至少5min，最后焊2-8-6-12，焊接结束后同样对管子内壁采用风扇进行冷却。

(7)外圈焊接结束后待涂塑管内壁涂层表面冷却到常温后再焊内圈。

(8)将内圈焊缝12段同样分三次进行焊接，中间停顿和最后焊接结束后采用风扇对管子内壁进行冷却。

(9)装配点焊和焊接过程中必须采用测温仪随时监控涂塑管内壁温度，温度测量采用红外线扫描的方式，一旦涂塑管内壁测量温度超过55℃应立即停止焊接，待采用风扇或自来水冷却至常温后再进行焊接。

尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。

技术特征：

1.一种涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，所述涂塑管穿舱件的复板与船体结构板之间设置需要焊接的焊缝，涂塑管内壁为pe涂层，其特征在于，所述焊接方法包括：

所述焊缝在焊接前规划为多个首尾相连的小段焊缝；

实时测量涂塑管的温度的同时，将所述小段焊缝均匀分为多个批次进行焊接；

其中，每个批次所焊接的小段焊缝均匀分布在整个焊缝上，每个批次的焊接开始前使得涂塑管的温度冷却至常温。

2.根据权利要求1所述的涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，其特征在于，所述实时测量涂塑管包括：采用红外线测温仪或接触式测温仪实时监控涂塑管内壁温度。

3.根据权利要求2所述的涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，其特征在于，所述焊接过程中，一旦实时监控涂塑管内壁温度超过55°，立即停止焊接。

4.根据权利要求3所述的涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，其特征在于，所述焊接过程中，采用风扇或水在涂塑管内壁涂层表面进行冷却。

5.根据权利要求4所述的涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，其特征在于，所述每个批次的焊接开始前使得涂塑管的温度冷却至常温包括：采用风扇或水在涂塑管内壁涂层表面进行冷却。

6.根据权利要求5所述的涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，其特征在于，所述焊缝包括外圈焊缝和内圈焊缝，按照所述焊接方法先焊接外圈焊缝再焊接内圈焊缝。

7.根据权利要求1-6中任一所述的涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，其特征在于，焊接时电流控制在120—140a。

8.根据权利要求1-6中任一所述的涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，其特征在于，所述小段焊缝的长度在90-110mm。

9.根据权利要求6中任一所述的涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，其特征在于，所述批次数为3，所述外圈焊缝、内圈焊缝均分为12个小段焊缝。

技术总结
本发明公开了一种涂塑管穿舱件与船体的焊接方法，所述涂塑管穿舱件的复板与船体结构板之间设置需要焊接的焊缝，涂塑管内壁为PE涂层，所述焊接方法包括：所述焊缝在焊接前规划为多个首尾相连的小段焊缝；实时测量涂塑管的温度的同时，将所述小段焊缝均匀分为多个批次进行焊接；其中，每个批次所焊接的小段焊缝均匀分布在整个焊缝上，每个批次的焊接开始前使得涂塑管的温度冷却至常温。本发明可控制涂塑管穿舱件焊接时温度，避免温度超出涂塑管塑性涂层耐高温极限，保护塑性涂层不被破坏。

技术研发人员：许志祥;张秀峰;黄云峰;陈丁丁
受保护的技术使用者：沪东中华造船(集团)有限公司
技术研发日：2020.08.13
技术公布日：2020.12.22