一种用于冲压模具的下模座结构的制作方法

本实用新型涉及下模座技术领域，具体是一种用于冲压模具的下模座结构。

背景技术：

下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分，下模座是下模的与压力机工作台面接触的零件，一般为板件，其直接固定在压力机台面或垫板上。

在将模具固定于下模座上时，步骤较繁琐，不利于操作，对于高度较高的模具，固定件可能会不能将模具较稳固地固定住，因此，本领域技术人员提供了一种用于冲压模具的下模座结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于冲压模具的下模座结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于冲压模具的下模座结构，包括座体，所述座体的上方对称设置有第一固定板，且座体的一侧连接有连接板，所述第一固定板的上方设置有第二固定板，且第一固定板与第二固定板之间连接有拼接机构，所述其中一个第一固定板的一侧转动连接有转杆，且其下方开设有滑槽，所述转杆的一端贯穿连接板连接有手轮，所述连接板与转杆之间通过连接套相连，所述滑槽的内部设置有导杆，所述导杆的外部套接有连接块，所述连接块与转杆之间通过连接杆固定连接；

所述拼接机构包括凹槽与卡块，所述凹槽的内部设置有卡扣，且凹槽与卡扣之间通过限位杆相连，所述凹槽的两侧位于第一固定板的上方位置处均设置有杆套，所述限位杆的外部套接有弹簧，所述卡块的表面开设有卡槽，且卡块的两侧位于第二固定板的下方位置处均固定有竖杆。

作为本实用新型更进一步的方案，所述卡扣呈柱状结构的构件，且卡扣的尺寸与卡槽的尺寸相适配。

作为本实用新型更进一步的方案，所述座体的上方位于四个边角处均固定有导柱，所述导柱的尺寸与上模座的导套尺寸相适配。

作为本实用新型更进一步的方案，所述第一固定板与第二固定板的一侧均固定有夹板，所述夹板的表面刻制有防滑纹路。

作为本实用新型更进一步的方案，所述凹槽的内侧对应限位杆的位置处开设有槽孔，所述限位杆的底端与槽孔的底面间距与卡块的厚度相等。

作为本实用新型更进一步的方案，所述转杆的表面设置有螺纹，所述连接套的内部设置有与转杆的螺纹相适配的内螺纹。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，便于工人操作，在冲压模具前，需要先将模具固定在下模座上，对于不同尺寸的模具，可手动调节两个夹板的间距，且方便快捷，夹持的力度便于控制，若模具较高，可将第一固定板与第二固定板拼接起来使用，便可更稳定地将模具固定。

附图说明

图1为一种用于冲压模具的下模座结构的结构示意图；

图2为一种用于冲压模具的下模座结构中侧面第一固定板的结构示意图；

图3为一种用于冲压模具的下模座结构中图1中a处的放大结构示意图。

图中：1、座体；2、导柱；3、第一固定板；4、第二固定板；5、夹板；6、转杆；7、连接板；8、滑槽；9、导杆；10、连接块；11、连接杆；12、连接套；13、手轮；14、杆套；15、竖杆；16、凹槽；17、卡扣；18、限位杆；19、弹簧；20、卡块；21、卡槽。

具体实施方式

请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种用于冲压模具的下模座结构，包括座体1，座体1的上方对称设置有第一固定板3，且座体1的一侧连接有连接板7，第一固定板3的上方设置有第二固定板4，且第一固定板3与第二固定板4之间连接有拼接机构，其中一个第一固定板3的一侧转动连接有转杆6，且其下方开设有滑槽8，转杆6的一端贯穿连接板7连接有手轮13，连接板7与转杆6之间通过连接套12相连，滑槽8的内部设置有导杆9，导杆9的外部套接有连接块10，连接块10与转杆6之间通过连接杆11固定连接，首先把模具放于两个夹板5之间，然后转动手轮13，转杆6于连接套12内转动，再加上连接块10于导杆9的表面滑动，就可使位于座体1一侧的第一固定板3移动，从而调节相邻两个夹板5的间距，以固定不同尺寸的模具，便于冲压作业；

拼接机构包括凹槽16与卡块20，凹槽16的内部设置有卡扣17，且凹槽16与卡扣17之间通过限位杆18相连，凹槽16的两侧位于第一固定板3的上方位置处均设置有杆套14，限位杆18的外部套接有弹簧19，卡块20的表面开设有卡槽21，且卡块20的两侧位于第二固定板4的下方位置处均固定有竖杆15，若模具较高，单独的两个夹板5可能会固定得略微不稳，这时便可将第一固定板3与第二固定板4拼接起来，只需将卡块20对准凹槽16的位置处，并将第二固定板4向下压，卡扣17先会因卡块20的挤压，向凹槽16的一侧移动，当卡槽21移动至卡扣17的位置处时，由于弹簧19的弹力，使卡扣17与凹槽16实现卡合，两个竖杆15与杆套14也会组合起来，即可稳定地将第一固定板3与第二固定板4拼接起来，以更好地固定高度较大的模具。

在图1中，卡扣17呈柱状结构的构件，且卡扣17的尺寸与卡槽21的尺寸相适配，利用卡扣17与卡槽21的卡合，即可将第一固定板3与第二固定板4拼接起来使用。

在图1中，座体1的上方位于四个边角处均固定有导柱2，导柱2的尺寸与上模座的导套尺寸相适配，导柱2与导套的配合作用可使上模座与下模座在冲压过程中，不易发生偏离。

在图1中，第一固定板3与第二固定板4的一侧均固定有夹板5，夹板5的表面刻制有防滑纹路，防滑纹路可使对模具的固定效果更好。

在图1中，凹槽16的内侧对应限位杆18的位置处开设有槽孔，限位杆18的底端与槽孔的底面间距与卡块20的厚度相等，此结构可实现卡扣17的移动与复位。

在图1中，转杆6的表面设置有螺纹，连接套12的内部设置有与转杆6的螺纹相适配的内螺纹，连接板7在为转杆6提供支撑作用的同时，又可使转杆6于连接套12内匀速转动。

本实用新型的工作原理是：首先把模具放于两个夹板5之间，然后转动手轮13，转杆6于连接套12内转动，再加上连接块10于导杆9的表面滑动，就可使位于座体1一侧的第一固定板3移动，从而调节相邻两个夹板5的间距，以固定不同尺寸的模具，便于冲压作业。

若模具较高，单独的两个夹板5可能会固定得略微不稳，这时便可将第一固定板3与第二固定板4拼接起来，只需将卡块20对准凹槽16的位置处，并将第二固定板4向下压，卡扣17先会因卡块20的挤压，向凹槽16的一侧移动，当卡槽21移动至卡扣17的位置处时，由于弹簧19的弹力，使卡扣17与凹槽16实现卡合，两个竖杆15与杆套14也会组合起来，即可稳定地将第一固定板3与第二固定板4拼接起来，以更好地固定高度较高的模具。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种用于冲压模具的下模座结构，包括座体(1)，其特征在于，所述座体(1)的上方对称设置有第一固定板(3)，且座体(1)的一侧连接有连接板(7)，所述第一固定板(3)的上方设置有第二固定板(4)，且第一固定板(3)与第二固定板(4)之间连接有拼接机构，所述其中一个第一固定板(3)的一侧转动连接有转杆(6)，且其下方开设有滑槽(8)，所述转杆(6)的一端贯穿连接板(7)连接有手轮(13)，所述连接板(7)与转杆(6)之间通过连接套(12)相连，所述滑槽(8)的内部设置有导杆(9)，所述导杆(9)的外部套接有连接块(10)，所述连接块(10)与转杆(6)之间通过连接杆(11)固定连接；

所述拼接机构包括凹槽(16)与卡块(20)，所述凹槽(16)的内部设置有卡扣(17)，且凹槽(16)与卡扣(17)之间通过限位杆(18)相连，所述凹槽(16)的两侧位于第一固定板(3)的上方位置处均设置有杆套(14)，所述限位杆(18)的外部套接有弹簧(19)，所述卡块(20)的表面开设有卡槽(21)，且卡块(20)的两侧位于第二固定板(4)的下方位置处均固定有竖杆(15)。

2.根据权利要求1所述的一种用于冲压模具的下模座结构，其特征在于，所述卡扣(17)呈柱状结构的构件，且卡扣(17)的尺寸与卡槽(21)的尺寸相适配。

3.根据权利要求1所述的一种用于冲压模具的下模座结构，其特征在于，所述座体(1)的上方位于四个边角处均固定有导柱(2)，所述导柱(2)的尺寸与上模座的导套尺寸相适配。

4.根据权利要求1所述的一种用于冲压模具的下模座结构，其特征在于，所述第一固定板(3)与第二固定板(4)的一侧均固定有夹板(5)，所述夹板(5)的表面刻制有防滑纹路。

5.根据权利要求1所述的一种用于冲压模具的下模座结构，其特征在于，所述凹槽(16)的内侧对应限位杆(18)的位置处开设有槽孔，所述限位杆(18)的底端与槽孔的底面间距与卡块(20)的厚度相等。

6.根据权利要求1所述的一种用于冲压模具的下模座结构，其特征在于，所述转杆(6)的表面设置有螺纹，所述连接套(12)的内部设置有与转杆(6)的螺纹相适配的内螺纹。

技术总结
本实用新型涉及下模座技术领域，具体是一种用于冲压模具的下模座结构，所述座体的上方对称设置有第一固定板，且座体的一侧连接有连接板，所述第一固定板的上方设置有第二固定板，且第一固定板与第二固定板之间连接有拼接机构，所述其中一个第一固定板的一侧转动连接有转杆，且其下方开设有滑槽，所述转杆的一端贯穿连接板连接有手轮，所述连接板与转杆之间通过连接套相连。本实用新型结构简单，便于工人操作，在冲压模具前，需要先将模具固定在下模座上，对于不同尺寸的模具，可手动调节两个夹板的间距，且方便快捷，夹持的力度便于控制，若模具较高，可将第一固定板与第二固定板拼接起来使用，便可更稳定地将模具固定。

技术研发人员：柯苏苏
受保护的技术使用者：上海莱凯包装制品有限公司
技术研发日：2020.08.21
技术公布日：2021.06.11