一种圆柱形泵体的对中夹紧工装的制作方法

本实用新型涉及阀体加工技术，具体是一种圆柱形泵体的对中夹紧工装。

背景技术：

圆柱形泵体在加工前，需要利用工装对其进行中心定位并夹紧，但现有的夹具不能够做到快速对中定位，每次夹装的位置不同，导致找正时间变长，降低了单班加工成品数量，增加了加工成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种圆柱形泵体的对中夹紧工装，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种圆柱形泵体的对中夹紧工装，包括箱体，所述箱体顶部的两侧均开设有导向槽，所述箱体背侧面处设有正反转电机，所述正反转电机轴端同轴连接传动轴，所述传动轴前端贯穿延伸至箱体内腔，并同轴连接有主动齿轮，所述箱体内腔还水平设有分别位于所述主动齿轮顶部与底部的第一齿板、第二齿板，所述第一齿板、第二齿板均与所述主动齿轮啮合，所述第一齿板的上端面垂直设有贯穿箱体内腔顶部其中一侧导向槽的第一夹板，所述第一齿板的下端面设有滚动支撑在箱体内腔底面的第一支撑滚轮，第二齿板的上端面垂直设有贯穿箱体内腔顶部另一侧导向槽的第二夹板,所述第二齿板的下端面设有滚动支撑在箱体内腔底面的第二支撑滚轮，所述第一夹板和第二夹板相对应一侧的顶端均设有水平夹臂，两组所述水平夹臂的相邻端对称设有弧形夹块，所述弧形夹块用于夹紧圆柱形泵体的弧形侧壁；

所述箱体内腔顶面上设有气缸，所述气缸的伸缩端设有十字形臂，所述十字形臂的四个支端均垂直连接有力臂，四组所述力臂均铰接有第一连杆，四组所述第一连杆中部均通过第一铰接座连接箱体内腔顶端，四组第一连杆远离力臂的一端均铰接有第二连杆，箱体顶部设有四组分别对应四组所述第二连杆的开口槽，四组第二连杆分别贯穿四组开口槽并延伸至箱体顶部上方，四组第二连杆远离第一连杆的一端均铰接有第三连杆，四组所述第三连杆中部均通过第二铰接座连接箱体顶部上端面，四组第三连杆远离第二连杆的一端均设有可下压圆柱形泵体法兰安装端轴肩的压块。

进一步的，所述弧形夹块的圆弧内侧与其所夹紧的圆柱形泵体外壁贴合抵接。

进一步的，所述弧形夹块与圆柱形泵体抵接的一侧设有橡胶垫。

进一步的，所述箱体下方设有支撑腿。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供一种圆柱形泵体的对中夹紧工装，其结构简单、新颖，通过正反转电机的驱动传动轴转动，传动轴驱动主动齿轮转动，主动齿轮驱动第一齿板、第二齿板水平移动，从而控制第一夹板和第二夹板相向移动，进而使两组弧形夹块对中夹紧底板上放置的圆柱形泵体，然后通过气缸驱动十字形臂下移，十字形臂通过力臂驱动四组第一连杆摆动，第一连杆带动第二连杆上移，第二连杆驱动第三连杆摆动，从而使压块下压圆柱形泵体法兰安装端轴肩，可对圆柱形泵体实现进一步固定。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型正视剖面图。

图2是箱体内腔顶端部分结构的仰视图。

图3是弧形夹块夹紧圆柱形泵体的结构俯视图。

图中：1、箱体，2、导向槽，3、正反转电机，4、传动轴，5、主动齿轮，6、第一齿板，7、第二齿板，8、第一夹板，9、第一支撑滚轮，10、第二夹板，11、第二支撑滚轮，12、水平夹臂，13、弧形夹块，14、圆柱形泵体，15、气缸，16、十字形臂，17、力臂，18、第一连杆，19、第一铰接座，20、第二连杆，21、开口槽，22、第三连杆，23、第二铰接座，24、压块，25、橡胶垫，26、支撑腿。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～3所示，本实用新型提供一种圆柱形泵体的对中夹紧工装，包括箱体1，箱体1顶部的两侧均开设有导向槽2，箱体1背侧面处设有正反转电机3，正反转电机3轴端同轴连接传动轴4，传动轴4前端贯穿延伸至箱体1内腔，并同轴连接有主动齿轮5，箱体1内腔还水平设有分别位于主动齿轮5顶部与底部的第一齿板6、第二齿板7，第一齿板6、第二齿板7均与主动齿轮5啮合，第一齿板6的上端面垂直设有贯穿箱体1内腔顶部其中一侧导向槽2的第一夹板8，第一齿板6的下端面设有滚动支撑在箱体1内腔底面的第一支撑滚轮9，第二齿板7的上端面垂直设有贯穿箱体1内腔顶部另一侧导向槽2的第二夹板10,第二齿板7的下端面设有滚动支撑在箱体1内腔底面的第二支撑滚轮11，第一夹板8和第二夹板10相对应一侧的顶端均设有水平夹臂12，两组水平夹臂12的相邻端对称设有弧形夹块13，弧形夹块13用于夹紧圆柱形泵体14的弧形侧壁；

箱体1内腔顶面上设有气缸15，气缸15的伸缩端设有十字形臂16，十字形臂16的四个支端均垂直连接有力臂17，四组力臂17均铰接有第一连杆18，四组第一连杆18中部均通过第一铰接座19连接箱体1内腔顶端，四组第一连杆18远离力臂17的一端均铰接有第二连杆20，箱体1顶部设有四组分别对应四组第二连杆20的开口槽，四组第二连杆20分别贯穿四组开口槽21并延伸至箱体1顶部上方，四组第二连杆20远离第一连杆18的一端均铰接有第三连杆22，四组第三连杆22中部均通过第二铰接座23连接箱体1顶部上端面，四组第三连杆22远离第二连杆20的一端均设有可下压圆柱形泵体14法兰安装端轴肩的压块24。

具体的，弧形夹块13的圆弧内侧与其所夹紧的圆柱形泵体14外壁贴合抵接。

在本实施例中，弧形夹块13与圆柱形泵体14抵接的一侧设有橡胶垫25。

在本实施例中，箱体1下方设有支撑腿26。

综合本实用新型的技术方案，其结构简单、新颖，通过正反转电机3的驱动传动轴4转动，传动轴4驱动主动齿轮5转动，主动齿轮5驱动第一齿板6、第二齿板7水平移动，从而控制第一夹板8和第二夹板10相向移动，进而使两组弧形夹块13对中夹紧底板上放置的圆柱形泵体14，然后通过气缸15驱动十字形臂16下移，十字形臂16通过力臂17驱动四组第一连杆18摆动，第一连杆18带动第二连杆20上移，第二连杆20驱动第三连杆22摆动，从而使压块24下压圆柱形泵体14法兰安装端轴肩，可对圆柱形泵体14实现进一步固定。

以上所述的本实用新型实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定，任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。

技术特征：

1.一种圆柱形泵体的对中夹紧工装，其特征在于，包括箱体，所述箱体顶部的两侧均开设有导向槽，所述箱体背侧面处设有正反转电机，所述正反转电机轴端同轴连接传动轴，所述传动轴前端贯穿延伸至箱体内腔，并同轴连接有主动齿轮，所述箱体内腔还水平设有分别位于所述主动齿轮顶部与底部的第一齿板、第二齿板，所述第一齿板、第二齿板均与所述主动齿轮啮合，所述第一齿板的上端面垂直设有贯穿箱体内腔顶部其中一侧导向槽的第一夹板，所述第一齿板的下端面设有滚动支撑在箱体内腔底面的第一支撑滚轮，第二齿板的上端面垂直设有贯穿箱体内腔顶部另一侧导向槽的第二夹板,所述第二齿板的下端面设有滚动支撑在箱体内腔底面的第二支撑滚轮，所述第一夹板和第二夹板相对应一侧的顶端均设有水平夹臂，两组所述水平夹臂的相邻端对称设有弧形夹块，所述弧形夹块用于夹紧圆柱形泵体的弧形侧壁；

所述箱体内腔顶面上设有气缸，所述气缸的伸缩端设有十字形臂，所述十字形臂的四个支端均垂直连接有力臂，四组所述力臂均铰接有第一连杆，四组所述第一连杆中部均通过第一铰接座连接箱体内腔顶端，四组第一连杆远离力臂的一端均铰接有第二连杆，箱体顶部设有四组分别对应四组所述第二连杆的开口槽，四组第二连杆分别贯穿四组开口槽并延伸至箱体顶部上方，四组第二连杆远离第一连杆的一端均铰接有第三连杆，四组所述第三连杆中部均通过第二铰接座连接箱体顶部上端面，四组第三连杆远离第二连杆的一端均设有可下压圆柱形泵体法兰安装端轴肩的压块。

2.根据权利要求1所述的圆柱形泵体的对中夹紧工装，其特征在于，所述弧形夹块的圆弧内侧与其所夹紧的圆柱形泵体外壁贴合抵接。

3.根据权利要求1所述的圆柱形泵体的对中夹紧工装，其特征在于，所述弧形夹块与圆柱形泵体抵接的一侧设有橡胶垫。

4.根据权利要求1所述的圆柱形泵体的对中夹紧工装，其特征在于，所述箱体下方设有支撑腿。

技术总结
本实用新型公开一种圆柱形泵体的对中夹紧工装，包括箱体，箱体顶部的两侧均开设有导向槽，箱体背侧面处设有正反转电机，正反转电机轴端同轴连接传动轴，传动轴前端贯穿延伸至箱体内腔，并同轴连接有主动齿轮，箱体内腔还水平设有分别位于主动齿轮顶部与底部的第一齿板、第二齿板，第一齿板、第二齿板均与主动齿轮啮合，第一齿板的上端面垂直设有贯穿箱体内腔顶部其中一侧导向槽的第一夹板，第二齿板的上端面垂直设有贯穿箱体内腔顶部另一侧导向槽的第二夹板,第一夹板和第二夹板相对应一侧的顶端均设有水平夹臂，两组水平夹臂的相邻端对称设有弧形夹块。本实用新型结构简单、新颖，方便快速对中夹紧。

技术研发人员：程孟专;周勇军;袁小乐;周纯洁
受保护的技术使用者：合肥途锐液压有限责任公司
技术研发日：2020.08.31
技术公布日：2021.04.09