一种用于MiniLED贴晶的载具的制作方法

本实用新型涉及led技术领域，具体为一种用于miniled贴晶的载具。

背景技术：

随着显示技术的迅速发展，miniled显示产品已得到广泛应用，特别在超大屏高清显示方面，如监控指挥、高清演播、高清影院、医疗诊断、广告显示、会议会展等商用领域。现有的miniled均采用fpc板及bt板（fpc板及bt板即led贴敷的焊盘），但是fpc板及bt板非常薄，且其材质软尺寸面积很大，致使其在贴晶时fpc板及bt板容易翘起，导致板面不平整，从而导致在其上贴的晶片出现不准确、倾斜和翘起等不良问题，且在贴完晶后过回流焊时，fpc板及bt板会因为高温而膨胀，从而导致贴敷在上面的晶片出现倾斜、翘起和虚焊的不良问题，甚至造成死灯及可靠性死灯不良。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于miniled贴晶的载具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于miniled贴晶的载具，包括矩形结构的载体，所述载体的上表面铣有回形槽和焊盘槽，所述焊盘槽位于回形槽的中间部位，所述载体上设有多个贯穿载体的气孔，且均位于回形槽的内侧，所述载体的下表面嵌设有多个圆形磁铁，所述载体的下表面铣有气槽，所述载体的四角均设有一个安装孔，绕着所述回形槽的外侧壁上设有多个盖片孔，所述焊盘槽内设有四个呈矩形排列的定位孔。

进一步优选，多个所述气孔呈阵列方式排列，且均位于气槽内。

进一步优选，四个所述安装孔中的一个为圆孔，另外三个为腰孔。

进一步优选，所述载体的左右两侧均设有一个贯穿的取片槽，所述取片槽穿过回形槽并与焊盘槽相连接，所述取片槽分设于焊盘槽的左右两侧，且采用前后错位设计。

进一步优选，所述磁铁位于回形槽对应位置的下方，所述磁铁的s极向上，所述磁铁的底部标注有磁性。

进一步优选，所述载体的左右两侧均设有一个手位槽，两个所述手位槽采用前后错位设计，且以载体的左右中心线对称。

进一步优选，所述载体的表面采用硬氧处理，所述气槽连接有真空槽。

进一步优选，所述载体的上表面左侧后端铣有两个避位孔，所述载体的上表面右侧后端铣有两个二维码槽。

有益效果

本实用新型的用于miniled贴晶的载具，通过气孔的设置，保证焊盘的平整不翘起，保证贴晶时晶片不会发生位移和翘起，通过磁铁的设置，保证焊盘能够被整面网孔钢板固定住，不会因高温膨胀而导致晶片的翘起、倾斜和虚焊，提高了贴晶的准确度，使晶片贴敷更加牢固、准确和精美。

附图说明

图1为本实用新型实施例所公开的一种用于miniled贴晶的载具的俯视图；

图2为本实用新型实施例所公开的一种用于miniled贴晶的载具的仰视图；

图3为本实用新型实施例所公开的焊盘的俯视图。

附图标记

1-载体，2-磁铁，3-回形槽，4-焊盘槽，5-安装孔，6-避位孔，7-盖片孔，8-定位孔，9-气孔，10-气槽，11-取片槽，12-手位槽，13-二维码槽，14-fpc焊盘。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例

如图1-3所示，一种用于miniled贴晶的载具，包括矩形结构的载体1，所述载体1的上表面铣有回形槽3和焊盘槽4，所述焊盘槽4位于回形槽3的中间部位，所述载体1上设有多个贯穿载体1的气孔9，且均位于回形槽3的内侧，所述载体1的下表面嵌设有多个圆形磁铁2，所述载体1的下表面铣有气槽10，所述载体1的四角均设有一个安装孔5，绕着所述回形槽3的外侧壁上设有多个盖片孔7，所述焊盘槽4内设有四个呈矩形排列的定位孔8。

本实施例所述载具作为miniled的贴晶使用，所述载体1为镁铝载具。首先将焊盘14（即fpc板和bt板）刷锡膏后安装在载体1上表面的焊盘槽4内，通过与气槽10相连接的气孔9吸附住焊盘14，再通过螺丝与定位孔8的锁紧，将焊盘14固定于载体1上，然后开始贴miniled晶片。所述焊盘14上设有均匀阵列排列的窗口，将miniled晶片贴入到焊盘14的窗口内，在贴晶完成后，然后在焊盘14上盖上一片整面网孔钢板，将整面网孔钢板沿着回形槽3放置，此时，所述网孔对应焊盘14上的开窗，所述载体1底部的磁铁2将整面网孔钢板吸附在载体1的上表面，再通过螺丝与盖片孔7的连接将整面网孔钢板固定锁紧，最后将载具支架过回炉焊，实现miniled的贴晶。

本实施例中，通过气孔9的吸附和螺丝锁紧焊盘14，可防止焊盘14的移动，防止出现贴晶歪斜和偏移问题，通过磁铁2吸附和螺丝锁紧整面网孔钢板，可解决焊盘14贴晶过程晶片不平整的问题，可防止因焊盘14在高温条件下的软化膨胀而导致晶片位移、翘起和虚焊等不良问题，保证贴晶的平整，焊接牢固。

优选的，多个所述气孔9呈阵列方式排列，且均位于气槽10内，通过气孔9实现焊盘14的吸附，起到固定的作用。

优选的，四个所述安装孔5中的一个为圆孔，另外三个为腰孔，所述圆孔起到定位的作用，所述腰孔可解决载具与固定零件位置偏差问题，具有调节的作用。

优选的，所述载体1的左右两侧均设有一个贯穿的取片槽11，所述取片槽11穿过回形槽3并与焊盘槽4相连接，所述取片槽11分设于焊盘槽4的左右两侧，且采用前后错位设计，所述取片槽11的设计便于工作人员拿起和放置焊盘14及整面网孔钢板。

其中，所述取片槽11也可设计为盲槽的结构，其槽深大于回形槽3和焊盘槽4，且能够便于工作人员的手指插入。

优选的，所述磁铁2位于回形槽3对应位置的下方，所述磁铁2的s极向上，所述磁铁2的底部标注有磁性，通过磁铁2的设计，便于固定整面网孔钢板，保证miniled晶片不会发生位移、翘起。

优选的，所述载体1的左右两侧均设有一个手位槽12，两个所述手位槽12采用前后错位设计，且以载体1的左右中心线对称，便于工作人员托起和搬运载具。

优选的，所述载体1的表面采用硬氧处理，所述气槽10连接有真空槽，所述真空槽为气孔9的气源，保证每个气孔9都能够实现吸真空。

优选的，所述载体1的上表面左侧后端铣有两个避位孔6，所述载体1的上表面右侧后端铣有两个二维码槽13，用于miniled贴晶的数据追踪。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型性的保护范围之内的实用新型内容。

技术特征：

1.一种用于miniled贴晶的载具，其特征在于：包括矩形结构的载体（1），所述载体（1）的上表面铣有回形槽（3）和焊盘槽（4），所述焊盘槽（4）位于回形槽（3）的中间部位，所述载体（1）上设有多个贯穿载体（1）的气孔（9），且均位于回形槽（3）的内侧，所述载体（1）的下表面嵌设有多个圆形磁铁（2），所述载体（1）的下表面铣有气槽（10），所述载体（1）的四角均设有一个安装孔（5），绕着所述回形槽（3）的外侧壁上设有多个盖片孔（7），所述焊盘槽（4）内设有四个呈矩形排列的定位孔（8）。

2.根据权利要求1所述的一种用于miniled贴晶的载具，其特征在于：多个所述气孔（9）呈阵列方式排列，且均位于气槽（10）内。

3.根据权利要求1所述的一种用于miniled贴晶的载具，其特征在于：四个所述安装孔（5）中的一个为圆孔，另外三个为腰孔。

4.根据权利要求1所述的一种用于miniled贴晶的载具，其特征在于：所述载体（1）的左右两侧均设有一个贯穿的取片槽（11），所述取片槽（11）穿过回形槽（3）并与焊盘槽（4）相连接，所述取片槽（11）分设于焊盘槽（4）的左右两侧，且采用前后错位设计。

5.根据权利要求1所述的一种用于miniled贴晶的载具，其特征在于：所述磁铁（2）位于回形槽（3）对应位置的下方，所述磁铁（2）的s极向上，所述磁铁（2）的底部标注有磁性。

6.根据权利要求1所述的一种用于miniled贴晶的载具，其特征在于：所述载体（1）的左右两侧均设有一个手位槽（12），两个所述手位槽（12）采用前后错位设计，且以载体（1）的左右中心线对称。

7.根据权利要求1所述的一种用于miniled贴晶的载具，其特征在于：所述载体（1）的表面采用硬氧处理，所述气槽（10）连接有真空槽。

8.根据权利要求1所述的一种用于miniled贴晶的载具，其特征在于：所述载体（1）的上表面左侧后端铣有两个避位孔（6），所述载体（1）的上表面右侧后端铣有两个二维码槽（13）。

技术总结
本实用新型公开了一种用于Mini LED贴晶的载具，包括矩形结构的载体，载体的上表面铣有回形槽和焊盘槽，焊盘槽位于回形槽的中间部位，载体上设有多个贯穿载体的气孔，且均位于回形槽的内侧，载体的下表面嵌设有多个圆形磁铁，载体的下表面铣有气槽，载体的四角均设有一个安装孔，绕着回形槽的外侧壁上设有多个盖片孔，焊盘槽内设有四个呈矩形排列的定位孔。本实用新型的有益效果是：通过气孔的设置，保证焊盘的平整不翘起，保证贴晶时晶片不会发生位移和翘起，通过磁铁的设置，保证焊盘能够被整面网孔钢板固定住，不会因高温膨胀而导致晶片的翘起、倾斜和虚焊，提高了贴晶的准确度，使晶片贴敷更加牢固、准确和精美。

技术研发人员：唐加良
受保护的技术使用者：盐城东山精密制造有限公司
技术研发日：2020.09.01
技术公布日：2021.07.30