一种桥梁支座用耳板定位打孔装置的制作方法

本实用新型涉及工件加工领域，尤其涉及一种桥梁支座用耳板定位打孔装置。

背景技术：

桥梁支座是连接桥梁上部结构和下部结构的重要结构部件。它能将桥梁上部结构的反力和变形(位移和转角)可靠的传递给桥梁下部结构，从而使结构的实际受力情况与计算的理论图式相符合。现如今的桥梁支座中的盆式支座等支座的侧边上都会焊接多个有打孔的耳板，而每个耳板的打孔位置还需要一致，而现阶段确定耳板打孔的位置需要大量的时间，浪费时间，降低工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种桥梁支座用耳板定位打孔装置，解决上述的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型一种桥梁支座用耳板定位打孔装置，包括底板和定位壳，所述定位壳连接在所述底板上，所述定位壳的左侧开设有进口；所述定位壳的顶面和底面相同的位置上开设有钻孔；所述定位壳的后侧面上开设有固定孔，所述固定孔内壁上设有内螺纹，所述固定孔内螺纹连接有螺栓；所述定位壳内部远离所述螺栓的内壁上设有弧形凸起。

进一步的，所述定位壳焊接在所述底板上。

进一步的，所述定位壳远离所述进口的一端上开设有观察口，所述观察口位于所述弧形凸起的上方。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果：

本实用新型能够快速的对耳板进行定位和确定打孔位置，确保所有的耳板的打孔位置均相同，减少了大量确定耳板打孔位置的时间，提高了工作效率。

附图说明

下面结合附图说明对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型桥梁支座用耳板定位打孔装置结构示意图；

图2为本实用新型桥梁支座用耳板定位打孔装置俯视剖面图；

图3为本实用新型桥梁支座用耳板定位打孔装置左视剖面图；

附图标记说明：1、底板；2、定位壳；3、进口；4、钻孔；5、螺栓；6、弧形凸起；7、观察口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，一种桥梁支座用耳板定位打孔装置，包括底板1和定位壳2，所述定位壳2焊接在所述底板1上，所述定位壳2的左侧开设有进口3。

所述定位壳2的顶面和底面相同的位置上开设有钻孔4。

所述定位壳2的后侧面上开设有固定孔，所述固定孔内壁上设有内螺纹，所述固定孔内螺纹连接有螺栓5，当耳板从所述进口3插进所述定位壳2内部后，确定好位置，然后拧紧所述螺栓5将耳板固定在所述定位壳2内，防止钻孔时跑偏。

所述定位壳2内部远离所述螺栓5的内壁上设有弧形凸起6，所述弧形凸起6的弧面符合圆弧工件侧边的弧度，使工件固定在所述定位壳2内更加稳定，还能起到防止耳板正反位置放错的现象。

所述定位壳2远离所述进口3的一端上开设有观察口7，所述观察口7位于所述弧形凸起6的上方，当耳板插进所述定位壳2内后，通过所述观察口7观察耳板是否插到底了，如果插到底了，那么就拧紧所述螺栓5固定耳板。

本实用新型的动作过程如下：

将耳板从进口3插进定位壳2内，使耳板插入的一端顶在定位壳2内部的右侧壁上，通过观察口7查看，然后拧紧螺栓5，将耳板固定在定位壳2的内部，然后将装置通过底板1固定在车床上进行钻孔。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

技术特征：

1.一种桥梁支座用耳板定位打孔装置，其特征在于：包括底板(1)和定位壳(2)，所述定位壳(2)连接在所述底板(1)上，所述定位壳(2)的左侧开设有进口(3)；所述定位壳(2)的顶面和底面相同的位置上开设有钻孔(4)；所述定位壳(2)的后侧面上开设有固定孔，所述固定孔内壁上设有内螺纹，所述固定孔内螺纹连接有螺栓(5)；所述定位壳(2)内部远离所述螺栓(5)的内壁上设有弧形凸起(6)。

2.根据权利要求1所述的桥梁支座用耳板定位打孔装置，其特征在于：所述定位壳(2)焊接在所述底板(1)上。

3.根据权利要求1所述的桥梁支座用耳板定位打孔装置，其特征在于：所述定位壳(2)远离所述进口(3)的一端上开设有观察口(7)，所述观察口(7)位于所述弧形凸起(6)的上方。

技术总结
本实用新型公开了一种桥梁支座用耳板定位打孔装置，包括底板和定位壳，定位壳连接在底板上，定位壳的左侧开设有进口；定位壳的顶面和底面相同的位置上开设有钻孔；定位壳的后侧面上开设有固定孔，固定孔内壁上设有内螺纹，固定孔内螺纹连接有螺栓；定位壳内部远离螺栓的内壁上设有弧形凸起。本实用新型能够快速的对耳板进行定位和确定打孔位置，确保所有的耳板的打孔位置均相同，减少了大量确定耳板打孔位置的时间，提高了工作效率。

技术研发人员：李艳军;刘云朋;张玉贤;李长申;徐长青;桑涛;王双龙;解继崇;张贵秋;孟玉梅;白志旺;孔锋锋;张良峰;张午阳
受保护的技术使用者：中裕铁信交通科技股份有限公司
技术研发日：2020.09.24
技术公布日：2021.05.07