本发明涉及一种锻造成形方法，特别是涉及了一种高温合金大型异形环锻造成形方法。
背景技术：
1、飞机发动机机匣类锻件,其所用材料一般为难变形材料,且锻件较大,高度较高，受工艺水平和设备能力的限制,一般采用分段轧制为矩形环件后在机加焊接的方法进行生产。以上工艺方法的缺点浪费大量材料,增加机加工时,破坏了锻件的完整性,使产品在焊接处的性能下降。
2、中国发明专利说明书公开了一种高温合金矩形环轧件热胀形成形为异形环件的方法把加热的高温合金矩形环轧件套装在胀形机内经预热的胀形块外围,启动胀形机使胀形块从环轧件的内圆周表面沿径向挤压环轧件并变形一后成为异形环坯,完成第一次胀形,再使异形环坯沿中心轴线旋转。完成第一次旋转之后,再按上述操作对异形环坯进行变形量为一的第二次胀形及第二次旋转,变形量为一的第三次胀形及第三次旋转,以及变形量为一的第四次胀形后得到异形环件,以上方法虽然解决了大型锻件一次成型问题,但该方法通过专用的胀形机进行胀形,对于圆锥度较大的异形环件,需要的轴向拉力大,工艺过程复杂,同时需要对环件反复装夹,操作过程复杂,生产效率低。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种高温合金大型异形环锻造成形方法,解决现有技术中原材料浪费、机加工时增加、锻件完整性被破坏、锻件综合性能下降等技术问题。
2、为解决以上技术问题，本发明挤压成形采用以下技术方案来实现：
3、步骤一，棒材加热
4、将锯切好的高温合金棒材加热至850℃并保温,保温时间为棒材的厚度又再加热至985℃并保温,保温时间为棒材的厚度又最后加热至1160℃并保温,保温时间为棒材的厚度×4min/10mm；
5、步骤二，墩粗、冲孔
6、将加热并保温好的高温合金棒材进行墩粗、冲孔,获得环坯a；
7、步骤三，扩孔
8、将马杠一端垫高放在马架上,上砧对环坯施加压力,同时用机械手转动环坯,使环坯扩大并变形为带锥度的异形环坯b；
9、步骤四，胀形
10、将冲头放入异形环坯的上端,上砧对冲头施加压力,使得冲头压入异形环坯内，获得异形环坯c；
11、步骤五，轧制
12、将异形环坯放在环轧机上,主辊模具的转速为0.1～0.3rad/s，芯辊模具以一定的进给速度和压力f3对异形环坯c进行环轧,最终获得锻件。
13、与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
14、本发明所述高温合金大型异形环锻造成形方法，采用倾斜的马杠、冲头进行扩孔,工艺方法简单实用,通过倾斜的马杠使环坯形成锥度,再通过冲头将一定锥度环坯扩孔,最后轧制获得整体成形的锻件,减少了原材料浪费和机加工时,保持了锻件完整性和良好的综合性能。
1.一种高温合金大型异形环锻造成形方法，其特征在于，包括以下步骤：