高性能冷焊设备的制作方法

1.本实用新型涉及高性能冷焊设备领域，具体涉及高性能冷焊设备。


背景技术：

2.冷焊是应用机械力、分子力或电力使得焊材扩散到器具表面的一种工艺。冷焊机在焊接的时候，可以依据板材的厚度来调节脉冲电流和脉冲时间，精准操控受热温度，使能量集中作用在工件上，瞬间完成工件焊接，使焊后热量仅作用于焊点，散发在工件表面的温度极低，使得焊后工件不变形、不咬边。现有的冷焊设备在长时间使用过程中易造成设备温度骤升，极大地影响了设备的使用性能，进而影响设备使用寿命，而设备内自带的散热装置已无法满足散热需求。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供高性能冷焊设备。
4.根据本申请实施例提供的技术方案，高性能冷焊设备，包括盖板、冷焊机本体、提手、自锁脚轮、箱体、控制面板、散热通孔、直线电机、安装板、丝杆、风扇、第一限位柱、滑杆、连接件、第二限位柱、挡板，所述冷焊机本体面板前方通过合页铰接有所述盖板，所述冷焊机本体上表面设有所述提手，所述冷焊机本体下方设有所述箱体，所述箱体底面四周安装有所述自锁脚轮，所述箱体底面设有所述散热通孔，所述箱体前方设有所述控制面板，所述控制面板位于所述盖板内，所述控制面板内置控制器，所述控制器与所述直线电机电连接，所述箱体内固定安装有所述直线电机，所述直线电机输出端连接所述丝杆，所述丝杆设在所述安装板上，所述安装板固定安装在所述箱体内，所述丝杆穿过所述风扇和所述挡板，并活动安装在所述挡板上，所述挡板固定安装在所述箱体内，所述第一限位柱数量有2个，分别设在所述安装板两侧，并位于所述箱体内，所述第二限位柱数量有2个，分别设在所述挡板两侧，并位于所述箱体内，2个所述第一限位柱之间和2个所述第二限位柱之间分别固定焊接有所述滑杆，所述风扇底部两端设有所述连接件，所述风扇通过所述连接件与所述滑杆连接。
5.本实用新型中，所述盖板为透明亚克力材质，所述盖板高度与所述冷焊机本体、所述箱体高度之和一致。
6.本实用新型中，所述箱体和所述冷焊机本体为一体焊接结构，所述冷焊机本体底面设有与所述箱体相通的所述散热通孔。
7.本实用新型中，所述散热通孔为方形通孔，数量有若干个，分别平行分布在所述冷焊机本体底面和箱体底面。
8.本实用新型中，所述连接件数量有2个，为环形结构，所述连接件套设在所述滑杆上。
9.本实用新型中，所述丝杆和所述滑杆长度均小于所述箱体内腔长度。
10.综上所述，本申请的有益效果：将散热装置应用在冷焊设备上能有效提高冷焊设
备的性能，箱体内设自动往复运动的散热装置，散热面积广，箱体内的散热风扇和散热通孔可把从冷焊机本体进入箱体的热量排放出去，确保冷焊机本体的温度不会骤然升高，避免了冷焊设备因聚集大量热量导致温度骤升的问题，极大地提高了冷焊设备性能，同时设有盖板，避免灰尘对设备造成污染。
附图说明
11.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
12.图1为本实用新型立体图；
13.图2为本实用新型剖去箱体前方盖板的示意图；
14.图3为本实用新型箱体内部器件示意图；
15.图4为本实用新型箱体内部器件立体图。
16.图中标号：盖板
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1；冷焊机本体
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2；提手
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3；自锁脚轮
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4；箱体
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5；控制面板
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6；散热通孔
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7；直线电机
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8；安装板
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9；丝杆
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10；风扇
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11；第一限位柱
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12；滑杆
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13；连接件
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14；第二限位柱
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15；挡板
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16。
具体实施方式
17.下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
18.需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
19.如图1
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图4所示，高性能冷焊设备，包括盖板1、冷焊机本体2、提手3、自锁脚轮4、箱体5、控制面板6、散热通孔7、直线电机8、安装板9、丝杆10、风扇11、第一限位柱12、滑杆13、连接件14、第二限位柱15、挡板16，所述冷焊机本体2面板前方通过合页铰接有所述盖板1，所述冷焊机本体2上表面设有所述提手3，所述冷焊机本体2下方设有所述箱体5，所述箱体5底面四周安装有所述自锁脚轮4，所述箱体5底面设有所述散热通孔7，所述箱体5前方设有所述控制面板6，所述控制面板6位于所述盖板1内，所述控制面板6内置控制器，所述控制器与所述直线电机8电连接，所述箱体5内固定安装有所述直线电机8，所述直线电机8输出端连接所述丝杆10，所述丝杆10设在所述安装板9上，所述安装板9固定安装在所述箱体5内，所述丝杆10穿过所述风扇11和所述挡板16，并活动安装在所述挡板16上，所述挡板16固定安装在所述箱体5内，所述第一限位柱12数量有2个，分别设在所述安装板9两侧，并位于所述箱体5内，所述第二限位柱15数量有2个，分别设在所述挡板16两侧，并位于所述箱体5内，2个所述第一限位柱12之间和2个所述第二限位柱15之间分别固定焊接有所述滑杆13，所述风扇11底部两端设有所述连接件14，所述风扇11通过所述连接件14与所述滑杆13连接。所述盖板1为透明亚克力材质，所述盖板1高度与所述冷焊机本体2、所述箱体5高度之和一致。所述箱体5和所述冷焊机本体2为一体焊接结构，所述冷焊机本体2底面设有与所述箱体5相通的所述散热通孔7。所述散热通孔7为方形通孔，数量有若干个，分别平行分布在所述冷焊机本体2底面和箱体5底面。所述连接件14数量有2个，为环形结构，所述连接件14套设在所
述滑杆13上。所述丝杆10和所述滑杆13长度均小于所述箱体5内腔长度。
20.将散热装置应用在冷焊设备上能有效提高冷焊设备的性能，箱体5内设自动往复运动的散热装置，散热面积广，箱体5内的散热风扇11和散热通孔7可把从冷焊机本体2进入箱体5的热量排放出去，确保冷焊机本体2的温度不会骤然升高，避免了冷焊设备因聚集大量热量导致温度骤升的问题，极大地提高了冷焊设备性能，同时设有盖板1，避免灰尘对设备造成污染。
21.以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理等方案的说明。同时，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。


技术特征：
1.高性能冷焊设备，包括盖板(1)、冷焊机本体(2)、提手(3)、自锁脚轮(4)、箱体(5)、控制面板(6)、散热通孔(7)、直线电机(8)、安装板(9)、丝杆(10)、风扇(11)、第一限位柱(12)、滑杆(13)、连接件(14)、第二限位柱(15)、挡板(16)，其特征是：所述冷焊机本体(2)面板前方通过合页铰接有所述盖板(1)，所述冷焊机本体(2)上表面设有所述提手(3)，所述冷焊机本体(2)下方设有所述箱体(5)，所述箱体(5)底面四周安装有所述自锁脚轮(4)，所述箱体(5)底面设有所述散热通孔(7)，所述箱体(5)前方设有所述控制面板(6)，所述控制面板(6)位于所述盖板(1)内，所述控制面板(6)内置控制器，所述控制器与所述直线电机(8)电连接，所述箱体(5)内固定安装有所述直线电机(8)，所述直线电机(8)输出端连接所述丝杆(10)，所述丝杆(10)设在所述安装板(9)上，所述安装板(9)固定安装在所述箱体(5)内，所述丝杆(10)穿过所述风扇(11)和所述挡板(16)，并活动安装在所述挡板(16)上，所述挡板(16)固定安装在所述箱体(5)内，所述第一限位柱(12)数量有2个，分别设在所述安装板(9)两侧，并位于所述箱体(5)内，所述第二限位柱(15)数量有2个，分别设在所述挡板(16)两侧，并位于所述箱体(5)内，2个所述第一限位柱(12)之间和2个所述第二限位柱(15)之间分别固定焊接有所述滑杆(13)，所述风扇(11)底部两端设有所述连接件(14)，所述风扇(11)通过所述连接件(14)与所述滑杆(13)连接。2.根据权利要求1所述的高性能冷焊设备，其特征是：所述盖板(1)为透明亚克力材质，所述盖板(1)高度与所述冷焊机本体(2)、所述箱体(5)高度之和一致。3.根据权利要求1所述的高性能冷焊设备，其特征是：所述箱体(5)和所述冷焊机本体(2)为一体焊接结构，所述冷焊机本体(2)底面设有与所述箱体(5)相通的所述散热通孔(7)。4.根据权利要求3所述的高性能冷焊设备，其特征是：所述散热通孔(7)为方形通孔，数量有若干个，分别平行分布在所述冷焊机本体(2)底面和箱体(5)底面。5.根据权利要求1所述的高性能冷焊设备，其特征是：所述连接件(14)数量有2个，为环形结构，所述连接件(14)套设在所述滑杆(13)上。6.根据权利要求1所述的高性能冷焊设备，其特征是：所述丝杆(10)和所述滑杆(13)长度均小于所述箱体(5)内腔长度。

技术总结
本实用新型公开了高性能冷焊设备，包括盖板、冷焊机本体、提手、自锁脚轮、箱体、控制面板、散热通孔、直线电机、安装板、丝杆、风扇、第一限位柱、滑杆、连接件、第二限位柱、挡板，所述冷焊机本体面板前方通过合页铰接有所述盖板，所述冷焊机本体下方设有所述箱体，所述箱体底面设有所述散热通孔，所述风扇通过所述连接件与所述滑杆连接，将散热装置应用在冷焊设备上能有效提高冷焊设备的性能，箱体内的散热风扇和散热通孔可把从冷焊机本体进入箱体的热量排放出去，确保冷焊机本体的温度不会骤然升高，避免了冷焊设备因聚集大量热量导致温度骤升的问题，极大地提高了冷焊设备性能，同时设有盖板，避免灰尘对设备造成污染。避免灰尘对设备造成污染。避免灰尘对设备造成污染。


技术研发人员：徐二兵 任秀丽
受保护的技术使用者：天津刻舟机械设备有限公司
技术研发日：2021.04.06
技术公布日：2021/11/2