本发明涉及钢铁生产，特别是涉及一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺。
背景技术：
1、合金冷镦钢盘条主要用于生产10.9-12.9级紧固件，仅汽车用途而言，年需求量约40万吨。由于合金冷镦钢盘条热轧态强度较高且同圈强度散差较大，下游用户通常采用2次球化退火和2次拉拔才能获得球化效果优异的精线，为后续紧固件生产做准备。
2、随着“双碳”目标的提出，节能、减排、降耗成为引领新时代发展的主流，下游用户针对合金冷镦钢精线改制工艺提出了首道免退火拉拔的需求。由于下游用户精线改制过程中首道拉拔减面率≥25%，传统合金冷镦钢热轧盘条强度一般在1000mpa左右，对下用用户模具损耗较大。另外，由于省去一次球化退火，若热轧态组织均匀性差将会遗传至精线，不利于后续紧固件生产，传统合金冷镦钢热轧盘条强度同圈强度散差≥100mpa，根本无法满足首道不退火直接拉拔的工艺要求。因此，基于上述背景，降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差成为实现精线改制过程中首道免退火拉拔的最关键一环。
技术实现思路
1、本发明针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，入减定径温度820-880℃；吐丝温度800-850℃；风冷线辊速30-35rpm，1-2#风机风量设定15%，其余关，1-4#罩盖开启，其余关。
2、本发明进一步限定的技术方案是：
3、前所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，采用斯太尔摩风冷线，总长103m，28个罩盖，11台风机。
4、前所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，适用的成分范围：c 0.33%-0.38%、si：0.15%-0.35%、mn：0.50%-0.80%、cr：0.90%-1.20%、mo：0.15%-0.30%，余量为fe。
5、前所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，适用的成分范围：c 0.35%-0.36%、si：0.20%-0.30%、mn：0.55%-0.74%、cr：1.03%-1.11%、mo：0.17%-0.22%，余量为fe。
6、前所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，热轧盘条抗拉强度≤900mpa且同圈强度散差≤25mpa。
7、前所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，产品规格φ5.5-22mm。
8、本发明的有益效果是：
9、（1）本发明采用新工艺可保证热轧盘条抗拉强度≤900mpa且同圈强度散差≤25mpa，相比传统工艺下同圈强度散差≥100mpa而言，热轧盘条搭接点与非搭接点组织均匀性大幅提升；
10、（2）本发明不仅可以降低原材料生产制造成本100元/吨，同时针对下游用户精线改制还可节省一次球化退火，精线改制成本可降低300元/吨，大幅提升生产效率，节能减排。
1.一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，其特征在于：入减定径温度820-880℃；吐丝温度800-850℃；风冷线辊速30-35rpm，1-2#风机风量设定15%，其余关，1-4#罩盖开启，其余关。
2.根据权利要求1所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，其特征在于：采用斯太尔摩风冷线，总长103m，28个罩盖，11台风机。
3.根据权利要求1所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，其特征在于：适用的成分范围：c 0.33%-0.38%、si：0.15%-0.35%、mn：0.50%-0.80%、cr：0.90%-1.20%、mo：0.15%-0.30%，余量为fe。
4. 根据权利要求3所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，其特征在于：适用的成分范围：c 0.35%-0.36%、si：0.20%-0.30%、mn：0.55%-0.74%、cr：1.03%-1.11%、mo：0.17%-0.22%，余量为fe。
5.根据权利要求1所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，其特征在于：热轧盘条抗拉强度≤900mpa且同圈强度散差≤25mpa。
6.根据权利要求1所述的一种降低合金冷镦钢热轧盘条强度及同圈强度散差的工艺，其特征在于：产品规格φ5.5-22mm。