一种硬质合金车加工槽的方法与流程

1.本发明涉及车削加工的技术领域，具体而言，涉及一种硬质合金车加工槽的方法。


背景技术：

2.在需要对硬质合金加工槽底为直角的槽时，现有技术中，通常使用直角的切刀来直接对槽进行加工。但由于硬质合金的硬度高，加工过程中尤其依赖于切刀本身的质量。但是即使使用高质量的切刀，切刀在待加工槽的深度方向上的进刀量仍然受到限制，影响加工效率，在批量生产和急需的生产任务中切刀并不适用。另一方面，切刀的直角端在槽加工时与代加工面为点与点的接触，切刀极容易崩断、且切刀造价成本高，由此便增加了加工成本。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种硬质合金车加工槽的方法，其目的在于提高车削加工槽的效率、降低成本。
4.本发明的实施例通过以下技术方案实现：一种硬质合金车加工槽的方法，包括以下步骤：s1，在车床上装夹工件；s2，选取圆头车刀；s3，启动车床带动工件旋转；s4，控制圆头车刀沿待加工槽的深度方向进刀；s5，沿待加工槽的深度方向退回圆头车刀；s6，将圆头车刀沿待加工槽的宽度方向移动固定距离；s7，重复s4-s6若干次；s8，使用圆头车刀将待加工槽的底部车平；s9，使用切刀清除待加工槽的槽底的圆弧角。
5.进一步地，圆头车刀的圆头直径小于待加工槽的宽度的1/2。
6.进一步地，在s7中每次重复s6时圆头车刀沿待加工槽的宽度方向移动固定距离均不相同。
7.进一步地，在s7中每次重复s5时圆头车刀沿待加工槽的深度方向进刀的深度均不相同。
8.进一步地，在s7中，沿待加工槽的宽度方向的上一次走刀行程的终点即是下一次走刀行程的起点。
9.进一步地，在完成上一次走刀行程的被车削面在工件的剖视图上形成了第一曲线，第一曲线的左右镜像即是下一次走刀行程的被车削面在工件的剖视图上形成的第二曲线。
10.本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
本发明通过使用圆头车刀来车加工槽，所选取的圆头车刀的直径小于待加工槽的1/2，通过圆头车刀在硬质合金的代加工槽的宽度方向上的不同位置向待加工槽进行不同深度进刀，以此来对槽进行车削加工。由于圆头车刀的刃口面为圆弧，并不存在尖角，将切刀的直角端与工件点与点的接触改为了线与线的接触，刃口更加牢固，降低了刃口崩坏的风险，对刀具起到了保护作用、降低了生产成本。同时也能够保证圆头车刀在待加工槽的深度方向的进刀深度大于使用相同材料制成的切刀的进刀深度，提高了在硬质合金上车削加工槽的效率，加快了生产速度。
附图说明
11.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
12.图1为本发明提供的圆头车刀沿槽深度方向进刀示意图；图2为本发明提供的圆头车刀沿槽宽度从左往右的走刀示意图；图3为本发明提供的圆头车刀沿槽宽度从右往左的走刀示意图；图4为本发明提供的切刀清角示意图；图5为本发明提供的第一曲线和第二曲线对比示意图；图6为本发明提供的第一车削曲线和第二车削曲线的同圆心示意图；图标：1-工件，2-圆头车刀，3-待加工槽，4-切刀，5-第一曲线，6-第二曲线，7-第一曲线的左右镜像，8-第一车削曲线，9-第二车削曲线。
具体实施方式
13.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
14.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
15.参照图1到图6，一种硬质合金车加工槽的方法，包括以下步骤：s1，在车床上装夹工件1；s2，选取圆头车刀2； s3，启动车床带动工件1旋转；s4，控制圆头车刀2沿待加工槽3的深度方向进刀；s5，沿待加工槽3的深度方向退回圆头车刀2；s6，将圆头车刀2沿待加工槽3的宽度方向移动固定距离；s7，重复s4-s6若干次；s8，使用圆头车刀2将待加工槽3的底部车平；s9，使用切刀4清除待加工槽3的槽底的圆弧角。
16.在车削加工槽时采用圆头车刀2，将刀具与工件1的接触由直线更改为了圆弧线，由于圆头车刀2的刃口面为圆弧，并不存在尖角，刃口更加牢固，降低了刃口崩坏的风险，对刀具起到了保护作用、降低了生产成本。同时也能够保证圆头车刀2在待加工槽3的深度方
向的进刀深度大于使用相同材料制成的切刀4的进刀深度，提高了在硬质合金上车加工槽的效率，加快了生产速度。
17.同时传统使用切刀4加工槽时产生的锯齿状切屑容易直接卡在待加工槽3中；当使用圆头车刀2加工时，产生的圆弧状切屑由于自身应力的作用会往中间收紧，能够进行更好的排屑，消除卡屑的情况。
18.参照图2、图3、图5和图6，圆头车刀的圆头直径小于待加工槽的宽度的1/2。在s7中每次重复s6时圆头车刀沿待加工槽的宽度方向移动固定距离均不相同。通过在待加工槽3的宽度上不同位置上，往待加工槽3的深度方向上进给不同深度的进刀量。
19.例如：在从左往右一次走刀后，下一次走刀便从右往左，而且在完成上一次走刀行程的被车削面在工件1的剖视图上形成了第一曲线5，第一曲线的左右镜像7即是下一次走刀行程的被车削面在工件1的剖视图上形成的第二曲线6。以此来使得圆头车刀2的刃口面每次与工件1的接触面都不相同，同时通过第一车削曲线8和第二车削曲线9的配合以此来保证圆头车刀2的刃口面在加工中均匀磨损，这样不仅仅保证加工精度和加工质量，而且还延长了圆头车刀2的使用寿命。
20.再使用圆头车刀2将待加工槽3的底部车平，最后使用切刀4清除待加工槽3的槽底的圆弧角。在此方法中，降低了传统加工方法中切刀4的工作量，切刀4只需要进行最后的清角工作即可完成直角槽的加工，对切刀4起到了保护作用，降低了切刀4的直角端的崩坏可能性、降低了生产成本。
21.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。


技术特征：
1.一种硬质合金车加工槽的方法，其特征在于，包括以下步骤：s1，在车床上装夹工件(1)；s2，选取圆头车刀(2)；s3，启动车床带动工件(1)旋转；s4，控制所述圆头车刀(2)沿待加工槽(3)的深度方向进刀；s5，沿待加工槽(3)的深度方向退回所述圆头车刀(2)；s6，将所述圆头车刀(2)沿所述待加工槽(3)的宽度方向移动固定距离；s7，重复s4-s6若干次；s8，使用所述圆头车刀(2)将所述待加工槽(3)的底部车平；s9，使用切刀(4)清除所述待加工槽(3)的槽底的圆弧角。2.根据权利要求1所述的硬质合金车加工槽的方法，其特征在于：所述圆头车刀(2)的圆头直径小于所述待加工槽(3)的宽度的1/2。3.根据权利要求2所述的硬质合金车加工槽的方法，其特征在于：在所述s7中每次重复s6时所述圆头车刀(2)沿所述待加工槽(3)的宽度方向移动固定距离均不相同。4.根据权利要求3所述的硬质合金车加工槽的方法，其特征在于：在所述s7中每次重复s5时所述圆头车刀(2)沿所述待加工槽(3)的深度方向进刀的深度均不相同。5.根据权利要求4所述的硬质合金车加工槽的方法，其特征在于：在所述s7中，沿所述待加工槽(3)的宽度方向的上一次走刀行程的终点即是下一次走刀行程的起点。6.根据权利要求5所述的硬质合金车加工槽的方法，其特征在于：在完成所述上一次走刀行程的被车削面在所述工件(1)的剖视图上形成了第一曲线(5)，所述第一曲线(5)的左右镜像即是所述下一次走刀行程的被车削面在所述工件(1)的剖视图上形成的第二曲线(6)。

技术总结
本发明提供了一种硬质合金车加工槽的方法，在本发明中，通过使用圆头车刀来车加工槽，所选取的圆头车刀的直径小于待加工槽的1/2，通过圆头车刀在硬质合金的代加工槽的宽度方向上的不同位置向待加工槽进行不同深度进刀，以此来对槽进行车削加工。由于圆头车刀的刃口面为圆弧，并不存在尖角，将切刀的直角端与工件点与点的接触改为了线与线的接触，刃口更加牢固，降低了刃口崩坏的风险，对刀具起到了保护作用、降低了生产成本。同时也能够保证圆头车刀在待加工槽的深度方向的进刀深度大于使用相同材料制成的切刀的深度，提高了槽加工的效率，加快了生产速度。加快了生产速度。加快了生产速度。


技术研发人员：邓先成 林枫 季科 马克林 吴冲
受保护的技术使用者：成都和鸿科技股份有限公司
技术研发日：2022.11.09
技术公布日：2022/12/9