一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺的制作方法

本发明涉及锻造，具体是一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺。

背景技术：

1、相比传统悬架系统，空气悬架系统少了很多金属零部件，整体重量有所减轻，能提升商用车载重量并降低油耗；能提升驾驶平顺性，提供更好的抓地力以保持车辆水平，从而减少车身侧倾，提高了商用车的运输能力，能有效保护零部件及所运精密设备，降低车辆维修费用和货损风险。且智能电动汽车是空气悬架系统的绝佳载体，有助于电动车提升续航里程，未来空气悬架系统有望加速渗透至30万元甚至以下车型。

2、空气弹簧顶座是空气悬架系统的重要组成部分，为了提升整个空气悬架系统的重量和质量，本申请对此部件的工艺进行了研发。

技术实现思路

1、本发明的目的在于，提供一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，采用铝合金棒料经过两工位工序锻造而成，减少工序间的流动，减少工件的变形。

2、为实现上述目的，本发明提供了一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，所述空气弹簧顶座采用铝合金棒料锻造成型，具体锻造工艺如下：

3、s1、将铝合金棒料进行加热；

4、s2、将加热后的铝合金棒料送入预锻模具进行预锻成型，采用脱模剂将预锻成型的产品脱模，得到粗品；

5、s3、将预锻成型的粗品送至终锻模具进行终锻成型，采用脱模剂将终锻成型的产品脱模；

6、s4、将终锻成型的产品进行冲切整处理后得到成品。

7、具体地，所述s2中的预锻模具包括预锻上模和预锻下模，所述预锻上模内设有预锻上模型腔，所述预锻上模型腔的中心设有预锻凸台，所述预锻上模型腔的腔壁端面上设有第一凹槽，所述预锻上模型腔的腔壁上设有第一u型槽，所述第一u型槽设置在所述第一凹槽的下方且第一u型槽的顶部与所述第一凹槽的底部平齐；

8、所述预锻下模包括预锻模底部圆台和第一凸环，所述预锻模底部圆台的上表面设有预成型凸块，所述预锻模底部圆台的中心设有中心通孔；所述第一凸环设置在预锻模底部圆台上，所述第一凸环上设有三个沿凸环圆周方向均匀分布的扇形初成型槽。

9、具体地，所述s3中的终锻模具包括终锻上模、终锻下模和模仁，所述模仁设置在所述终锻下模内；

10、所述终锻上模内设有终锻上模型腔，所述终锻上模型腔的中心设有终锻凸台，所述终锻上模型腔的腔壁端面上设有第二凹槽，所述终锻上模型腔的腔壁上设有第二u型槽，所述第二u型槽设置在所述第二凹槽的下方，且第二u型槽的顶部与所述第二凹槽的底部平齐；

11、所述终锻下模包括终锻模底部圆台和第二凸环，所述终锻模底部圆台的上表面设有成型凸块，所述成型凸块的上端面为台阶面，所述终锻模底部圆台中心设有模仁安装孔，所述第二凸环设置在终锻模底部圆台上，所述第二凸环上设有三个沿凸环圆周方向均匀分布的扇形成型槽，所述第二凸环上还设有半圆槽；

12、所述模仁包括由下向上依次设置的第一圆台、第二圆台和第三圆台，所述第一圆台、第二圆台和第三圆台中心设有相互连通的中心孔。

13、进一步地，所述终锻凸台的高度大于所述预锻凸台的高度。

14、进一步地，所述扇形成型槽的深度大于所述扇形初成型槽的深度，所述扇形成型槽的槽壁上对称设有内凹槽。

15、具体地，所述s1中铝合金棒料加热至530-560℃，加热速度为1.5mm/mi n。

16、进一步地，所述s2和s3中脱模剂为脱模剂与水的混合物，所述脱模剂与水的比例为1:40。

17、具体地，所述s4中的冲切整处理为冲孔、切边和整形处理。

18、本发明的有益效果是：

19、本发明的空气弹簧顶座采用铝合金棒料锻造而成，在锻造的工艺过程中利用锻造设计体积分配技术，通过设计预锻模具和终锻模具的形状，减少了棒料制坯的工序，使铝合金棒料先直接进入预锻工序进行预成型，然后进入终锻工序进行顶座的底部等部位终成型，减少工件在预锻过程中的变形量，同时将原本的三工位生产减少为两工位，减少工件成型过程中的流转，进一步地减少工件的塑性变形，提升产品的质量。

20、本申请的锻造工艺中通过控制模具脱模润滑剂的配比，有利于控制材料流动过程中的成型性；同时控制模具锻造过程中的加热温度保证模具均温性，有利于产品厚度的稳定及成型性。

技术特征：

1.一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，其特征在于，所述空气弹簧顶座采用铝合金棒料锻造成型，具体锻造工艺如下：

2.根据权利要求1所述的一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，其特征在于，所述s2中的预锻模具包括预锻上模和预锻下模，所述预锻上模内设有预锻上模型腔，所述预锻上模型腔的中心设有预锻凸台，所述预锻上模型腔的腔壁端面上设有第一凹槽，所述预锻上模型腔的腔壁上设有第一u型槽，所述第一u型槽设置在所述第一凹槽的下方且第一u型槽的顶部与所述第一凹槽的底部平齐；

3.根据权利要求2所述的一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，其特征在于，所述s3中的终锻模具包括终锻上模、终锻下模和模仁，所述模仁设置在所述终锻下模内；

4.根据权利要求3所述的一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，其特征在于，所述终锻凸台的高度大于所述预锻凸台的高度。

5.根据权利要求3所述的一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，其特征在于，所述扇形成型槽的深度大于所述扇形初成型槽的深度，所述扇形成型槽的槽壁上对称设有内凹槽。

6.根据权利要求1所述的一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，其特征在于，所述s1中铝合金棒料加热至530-560℃，加热速度为1.5mm/min。

7.根据权利要求1所述的一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，其特征在于，所述s2和s3中脱模剂为脱模剂与水的混合物，所述脱模剂与水的比例为1:40。

8.根据权利要求1所述的一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，其特征在于，所述s4中的冲切整处理为冲孔、切边和整形处理。

技术总结
本发明涉及锻造技术领域，具体公开了一种空气悬架系统的空气弹簧顶座的锻造工艺，采用铝合金棒料锻造成型，工艺如下：将铝合金棒料进行加热；将加热后的铝合金棒料送入预锻模具进行预锻成型，得到粗品；将预锻成型的粗品送至终锻模具进行终锻成型；将终锻成型的产品进行冲切整处理后得到成品。本发明的空气弹簧顶座采用铝合金棒料锻造而成，在锻造的工艺过程中通过设计预锻模具和终锻模具的形状，减少了棒料制坯的工序，使铝合金棒料先直接进入预锻工序进行预成型，然后进入终锻工序进行顶座的终成型，将原本的三工位生产减少为两工位，减少工件成型过程中的流转，以此来减少工件的塑性变形。

技术研发人员：曹红亮
受保护的技术使用者：海安金锻工业有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12