精密伺服数控旋铆机的制作方法

1.本发明涉及旋铆机技术领域，具体涉及精密伺服数控旋铆机。


背景技术：

2.铆接机(也称之为铆钉机、旋铆机、铆合机、辗铆机等)是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备，就是指能用铆钉把物品铆接起来机械装备。该设备结构紧凑、性能稳定、操作方便安全。铆接机主要靠旋转与压力完成装配，主要应用于需铆钉(中空铆钉、空心铆钉、实心铆钉等)铆合之场合，常见的有气动、油压和电动，单头及双头等规格型号。而常见的类型主要有自动铆钉机(主要针对半空心铆钉机的铆接，可以自动下料，铆接效率高!)和旋铆机(旋铆机有分为气动旋铆机和液压旋铆机，主要用于实心铆钉、或较大的空心铆钉的铆接)。
3.如中国专利公开号为cn109500266a，该专利文献所公开的技术方案如下：本发明提供了一种旋铆机，属于机械技术领域。它解决了现有的甩油盘与曲轴之间的连接不够牢固的问题。它包括机架以及均设置于机架上的安装块与主轴箱，安装块上沿竖直方向贯穿设置有安装孔，主轴箱内设有能够上下移动的主轴，主轴下端伸至主轴箱外，且在主轴下端连接有能够转动的旋转头，旋转头的下端设有两定位块，两定位块的内侧分别连接有能转动的压轮，两压轮的外周面上均设有环状凸部且当旋转头转动时两环状凸部的运动轨迹相重合，两环状凸部的内侧均设有向定位块外侧方向倾斜的挤压面。它具有旋铆精度高、操作简单、旋铆后曲轴与甩油盘之间的连接牢固性好等优点。
4.针对现有技术存在以下问题：传统有气缸压或液压，不仅噪音大，而且气缸压有气体排出、液压油容易漏出，影响环保。


技术实现要素：

5.本发明提供精密伺服数控旋铆机，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：精密伺服数控旋铆机，包括铸铁主体，铸铁主体上套设有机身外罩，所述铸铁主体的顶部前后两侧固定连接有线性导轨压紧块，铸铁主体顶部位于线性导轨压紧块外侧套设有线性导轨，线性导轨上设置有线性滑块；铸铁主体的右侧外壁设置有z轴伺服电机，z轴伺服电机的输出轴通过z轴联轴器连接有滚珠丝杆，滚珠丝杆远离z轴联轴器的一端通过第一深沟球轴承与铸铁主体左侧壁连接，滚珠丝杆远离z轴联轴器的一侧套设有主轴外壳；主轴外壳进一步包括有依次连接的上筒体、位于上筒体前后两侧的安装臂和下筒套，下筒套套设在滚珠丝杆一侧并与滚珠丝杆螺纹配合设置，安装臂与线性滑块安装连接，上筒体位于机身外罩上方，机身外罩顶部开设有主轴外壳穿行的槽口；机身外罩上方右侧设置有主轴伺服电机，主轴伺服电机的输出轴通过主轴联轴器
连接有旋转主轴，主轴联轴器外侧套设有主轴电机固定法兰，主轴电机固定法兰与主轴外壳的上筒体右侧安装连接，旋转主轴远离主轴联轴器的一侧穿过上筒体后连接有铆接工具组件。
7.优选的，所述铆接工具组件进一步包括有轴承压块、轨道头外壳、平面推力球轴承、第二工具架、滚针轴承、第一工具架、第二铆接工具和第一铆接工具，轴承压块与主轴外壳的上筒体左端安装，轨道头外壳右侧穿过轴承压块与旋转主轴远离主轴联轴器的一端配合设置，轨道头外壳左侧内壁设置有平面推力球轴承，平面推力球轴承中设置有第二工具架，第二工具架远离旋转主轴的一侧设置第一工具架，第二工具架与第一工具架之间设置有滚针轴承，第一工具架内穿设有第二铆接工具，第二铆接工具远离旋转主轴的一侧设置有第一铆接工具。
8.优选的，所述滚珠丝杆上设置有限位套筒，在铸铁主体内设置有限位挡板，限位套筒与限位挡板安装连接。
9.优选的，所述主轴外壳的下筒套底部安装有z轴原点感应片，铸铁主体内底部安装有与z轴原点感应片对应的z轴原点传感器。
10.优选的，所述滚珠丝杆与z轴联轴器之间依次设置有z轴角接触球轴承、z轴垫圈和滚珠丝杆螺母锁紧。
11.优选的，所述旋转主轴与主轴联轴器之间依次设置有第二深沟球轴承和主轴锁紧螺母，主轴外壳的上筒体内壁设置有与旋转主轴配合的主轴角接触球轴承。
12.优选的，所述铸铁主体下端设置有固定板，固定板上设置有固定孔，铸铁主体底部设置有维护盖板。
13.z轴伺服电机能够进行正转和反转，通过z轴伺服电机的正转或者反转，带动下筒套左移或者右移。
14.1、本发明采用伺服电机和联轴器连接的方式，使得噪音低，解决了传统设备噪音高而且易磨损的问题，且采用伺服电机的方式，无排放，环保效果好。
15.2、本发明提供精密伺服数控旋铆机，采用滚珠丝杆、直线导轨，使得旋铆安装时更加平稳，使得铆接时的力度平稳、速度平稳、匀速、精准，提高铆接的精准度，不会破坏铆接物件的电镀层。
16.3、本发明提供精密伺服数控旋铆机，与数控设备配合使用，由数控设备控制，全程数控化，提高安全性能和使用效果。
附图说明
17.图1为本发明的结构示意图；图2为本发明的结构分解图。
18.图中：1、铸铁主体；101、限位挡板；102、固定板；103、固定孔；2、线性导轨压紧块；3、线性导轨；4、线性滑块；5、第一深沟球轴承；6、第一铆接工具；7、第二铆接工具；8、第一工具架；9、滚针轴承；10、第二工具架；11、平面推力球轴承；12、轨道头外壳；13、轴承压块；14、旋转主轴；15、主轴角接触球轴承；16、主轴外壳；161、上筒体；162、安装臂；163、下筒套；17、第二深沟球轴承；18、主轴锁紧螺母；19、主轴联轴器；20、主轴电机固定法兰；21、主轴伺服电机；22、z轴原点感应片；23、z轴原点传感器；24、滚珠丝杆；241、限位套筒；25、z轴角接触
球轴承；26、z轴垫圈；27、滚珠丝杆螺母锁紧；28、z轴联轴器；29、z轴伺服电机；30、维护盖板；31、机身外罩。
具体实施方式
19.下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：实施例1如图1和图2所示，精密伺服数控旋铆机，包括铸铁主体1，铸铁主体1上套设有机身外罩31，铸铁主体1的顶部前后两侧固定连接有线性导轨压紧块2，铸铁主体1顶部位于线性导轨压紧块2外侧套设有线性导轨3，线性导轨3上设置有线性滑块4；铸铁主体1的右侧外壁设置有z轴伺服电机29，z轴伺服电机29的输出轴通过z轴联轴器28连接有滚珠丝杆24，滚珠丝杆24远离z轴联轴器28的一端通过第一深沟球轴承5与铸铁主体1左侧壁连接，滚珠丝杆24远离z轴联轴器28的一侧套设有主轴外壳16；主轴外壳16进一步包括有依次连接的上筒体161、位于上筒体161前后两侧的安装臂162和下筒套163，下筒套163套设在滚珠丝杆24一侧并与滚珠丝杆24螺纹配合设置，安装臂162与线性滑块4安装连接，上筒体161位于机身外罩31上方，机身外罩31顶部开设有主轴外壳16穿行的槽口；机身外罩31上方右侧设置有主轴伺服电机21，主轴伺服电机21的输出轴通过主轴联轴器19连接有旋转主轴14，主轴联轴器19外侧套设有主轴电机固定法兰20，主轴电机固定法兰20与主轴外壳16的上筒体161右侧安装连接，旋转主轴14远离主轴联轴器19的一侧穿过上筒体161后连接有铆接工具组件。
20.z轴伺服电机29工作时，带动滚珠丝杆24转动，由于主轴外壳16不会跟随滚珠丝杆24转动，因此主轴外壳16能够在螺纹配合的作用下进行向左或向右移动。主轴伺服电机21工作时，能够带动铆接工具组件转动。
21.本实施例中，铆接工具组件进一步包括有轴承压块13、轨道头外壳12、平面推力球轴承11、第二工具架10、滚针轴承9、第一工具架8、第二铆接工具7和第一铆接工具6，轴承压块13与主轴外壳16的上筒体161左端安装，轨道头外壳12右侧穿过轴承压块13与旋转主轴14远离主轴联轴器19的一端配合设置，轨道头外壳12左侧内壁设置有平面推力球轴承11，平面推力球轴承11中设置有第二工具架10，第二工具架10远离旋转主轴14的一侧设置第一工具架8，第二工具架与第一工具架8之间设置有滚针轴承9，第一工具架8内穿设有第二铆接工具7，第二铆接工具7远离旋转主轴14的一侧设置有第一铆接工具6。
22.本实施例中，滚珠丝杆24上设置有限位套筒241，在铸铁主体1内设置有限位挡板101，限位套筒241与限位挡板101安装连接。
23.本实施例中，主轴外壳16的下筒套163底部安装有z轴原点感应片22，铸铁主体1内底部安装有与z轴原点感应片22对应的z轴原点传感器23。通过z轴原点感应片22与z轴原点传感器23的配合，使得主轴外壳16带动铆接工具组件移动后能够回到原点位置。
24.本实施例中，滚珠丝杆24与z轴联轴器28之间依次设置有z轴角接触球轴承25、z轴垫圈26和滚珠丝杆螺母锁紧27。
25.本实施例中，旋转主轴14与主轴联轴器19之间依次设置有第二深沟球轴承17和主轴锁紧螺母18，主轴外壳16的上筒体161内壁设置有与旋转主轴14配合的主轴角接触球轴
承15。
26.本实施例中，铸铁主体1下端设置有固定板102，固定板102上设置有固定孔103，铸铁主体1底部设置有维护盖板30。打开盖板30，方便对铸铁主体内的部件进行维护。
27.将本发明安装在数控设备上，通过数控设备来实现操控该旋铆机的使用，全程数控化，采用伺服电机和联轴器连接的方式，使得噪音低，解决了传统设备噪音高而且易磨损的问题，且采用伺服电机的方式，无排放，环保效果好。z轴伺服电机能够进行正转和反转，通过z轴伺服电机的正转或者反转，带动主轴外壳16的下筒套163左移或者右移，z轴伺服电机29带动主轴外壳16向左移动时，能够带动铆接工具组件向左进入铆接工位，此时主轴伺服电机21工作，带动铆接工具组件进行铆接工作；铆接结束后，z轴伺服电机29带动主轴外壳16向右移动，通过z轴原点传感器23与z轴原点感应片22的配合，使得主轴外壳16回到原点位置。
28.上文一般性的对本发明做了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本发明思想精神的修改或改进，均在本发明的保护范围之内。