转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆的制作方法

1.本实用新型涉及滚花成型技术领域，特别涉及一种转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆。


背景技术：

2.网纹滚花是金属表面加工中，常见的一种防滑工艺。目前市场用于网纹滚花的加工方式及刀具有三种，第一种是利用具有网纹的单轮滚花轮进行刚性滚花，第二种是使用双轮对向斜齿滚花轮进行刚性滚花，第三种是使用双轮对向斜齿滚花轮进行60
°
左右的大摆角滚花，这种滚花轮是安装在刀头上，刀头能够大角度摆动。前两种加工方式都是刚性滚花，即滚花轮与工件刚性接触，滚花刀具没有缓冲工件跳动的结构，采用钢性滚花刀的缺点是，如果滚花时工件有震动，比如由于工件圆度误差较大，导致转动的时候工件振动明显，而滚花轮的位置不跟随摆动，就容易在工件振动时将花纹滚烂。第三种加工方式虽然采用的是大摆角滚花轮，滚网纹的时候能够跟随工件摆动，但在批量加工时，并且转塔在加工过程中需要旋转刀塔时，会造成刀头甩动幅度过大，以错误的角度撞上工件，从而损伤工件。


技术实现要素：

3.本实用新型为了解决以上现有技术存在的问题，提供一种转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，可以解决转塔旋转后刀头摆动过大不能重新对准工件中心的问题，并且能随工件振动而摆动，本实用新型的技术方案如下：
4.一种转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，包括刀柄、滚刀安装座，所述刀柄前端为凹字形，该凹字形的两臂上设有销孔，所述滚刀安装座包括铰接部、安装部，所述铰接部插入刀柄前端凹字形的两臂之间并通过销铰接连接，铰接部的后端面为凸弧面，该凸弧面与刀柄前端凹字形的槽底留有间距；所述安装部位于铰接部前端，安装部的后端面凸出于铰接部，该后端面与刀柄前端面相向并且之间留有间距，对滚刀安装座的摆动形成角度限制；所述安装部的前端设有多个轴孔用于安装两个滚花轮，所述轴孔的轴线与销的轴线平行，各个轴孔的轴心线到销的轴心线的距离相等。
5.所述滚刀安装座的安装部上设有一凹槽，该凹槽的两个侧壁上各设有两个轴孔，且两个侧壁上的轴孔两两对应。
6.所述滚刀安装座的安装部上设有第一螺纹孔，所述第一螺纹孔与轴孔相通，用于插入螺栓紧固滚花轮的芯轴。
7.所述刀柄上设有一第二螺纹孔，该第二螺纹孔与刀柄上的销孔相通，用于插入螺栓将销与刀柄固定。
8.所述销与刀柄过盈配合，销与滚刀安装座的铰接部间隙配合。
9.所述刀柄后端的上表面低于前端的上表面，刀柄后端的上表面为刀柄压紧面，该上表面所在的平面平分滚刀安装座的摆动角度。
10.所述滚刀安装座的最大摆角为3～6
°
。
11.采用上述技术方案：包括刀柄、滚刀安装座，所述刀柄前端为凹字形，该凹字形的两臂上设有销孔，所述滚刀安装座包括铰接部、安装部，所述铰接部插入刀柄前端凹字形的两臂之间并通过销铰接连接，铰接部的后端面为凸弧面，该凸弧面与刀柄前端凹字形的槽底留有间距；所述安装部位于铰接部前端，安装部的后端面凸出于铰接部，该后端面与刀柄前端面相向并且之间留有间距，对滚刀安装座的摆动形成角度限制；所述安装部的前端设有多个轴孔用于安装两个滚花轮，所述轴孔的轴线与销的轴线平行，各个轴孔的轴心线到销的轴心线的距离相等。由于滚刀安装座的安装部的后端面与刀柄前端面之间留有间距，滚刀安装座的摆动角度受到限制，能小幅度摆动，这种双轮网纹滚花刀杆，在滚花时能随工件振动而跟随摆动避免烂牙，并且旋转刀塔时，滚刀安装座的甩动幅度小，不会以错误的角度撞上工件，刀杆在靠近工件时滚刀安装座能够自动修正刀头姿态并以正确的角度对准工件，另一方面，本实用新型还具有结构简单、使用便捷、实用价值高的特点。
12.所述滚刀安装座的安装部上设有一凹槽，该凹槽的两个侧壁上各设有两个轴孔，且两个侧壁上的轴孔两两对应，用于插入滚花轮的芯轴。
13.所述销与刀柄过盈配合，销与滚刀安装座的铰接部间隙配合，使滚刀安装座能绕着销转动。
14.所述刀柄后端的上表面低于前端的上表面，刀柄后端的上表面为刀柄压紧面，该上表面所在的平面平分滚刀安装座的摆动角度，在将刀杆装夹到转塔上时可以对正中心。
15.所述滚刀安装座的最大摆角为3～6
°
，通过控制滚刀安装座在摆角为零度时，滚刀安装座安装部的后端面与刀柄前端面之间的距离可以改变滚刀安装座的最大摆角。
16.下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
附图说明
17.图1为本实用新型的结构示意图；
18.图2为图1的b向视图；
19.图3为刀柄的结构示意图；
20.图4为图3的c向视图；
21.图5为滚刀安装座的结构示意图；
22.图6为图5的a向视图；
23.图7为滚花轮与本实用新型的装配示意图。
具体实施方式
24.本实用新型转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆的一种实施例：
25.参见图1-图7，一种转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，包括刀柄1、滚刀安装座2，所述刀柄1前端为凹字形，该凹字形的两臂上设有销孔4，所述滚刀安装座2包括铰接部21、安装部22，所述铰接部21插入刀柄1前端凹字形的两臂之间并通过销铰接连接，铰接部21的后端面为凸弧面，该凸弧面与刀柄1前端凹字形的槽底留有间距；所述安装部22位于铰接部21前端，安装部22的后端面凸出于铰接部21，该后端面与刀柄1前端面相向并且之间留有间距，对滚刀安装座2的摆动形成角度限制；所述滚刀安装座2的安装部22前端设有一凹槽，该凹槽的两个侧壁上各设有两个轴孔3，且两个侧壁上的轴孔两两对应，用于插入滚
花轮5的芯轴。安装部2的凹槽的同一边侧壁上的两个轴孔3的轴心线之间的距离大于滚花轮5的直径，以避免两个滚花轮互相干涉。安装部2的凹槽的一边侧壁上设有上、下两个第一螺纹孔23，所述两个第一螺纹孔23分别与一轴孔3相通，用于插入螺栓紧固滚花轮5的芯轴。所述轴孔3的轴线与销的轴线平行，各个轴孔3的轴心线到销的轴心线的距离相等。所述刀柄1上设有一第二螺纹孔11，该第二螺纹孔11与刀柄1上的销孔4相通，用于插入螺栓将销与刀柄1固定。所述销与刀柄1过盈配合，销与滚刀安装座2的铰接部21间隙配合，使滚刀安装座2能绕着销转动。所述刀柄1后端的上表面低于前端的上表面，刀柄1后端的上表面为刀柄压紧面，该上表面所在的平面平分滚刀安装座2的摆动角度，在将刀杆装夹到转塔上时可以对正中心。本实施例中，滚刀安装座2在摆角为零度时，滚刀安装座2安装部22的后端面与刀柄1前端面之间的距离s为1.5mm，滚刀安装座2的最大摆角α大约为9
°
。由于滚刀安装座2的安装部22的后端面与刀柄1前端面之间留有间距，滚刀安装座2的摆动角度受到限制，能小幅度摆动，这种双轮网纹滚花刀杆，在滚花时能随工件振动而跟随摆动避免烂牙，并且旋转刀塔时，滚刀安装座2的甩动幅度小，不会以错误的角度撞上工件，刀杆在靠近工件时滚刀安装座2能够自动修正刀头姿态并以正确的角度对准工件，另一方面，本实用新型还具有结构简单、使用便捷、实用价值高的特点。


技术特征：
1.一种转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，包括刀柄（1）、滚刀安装座（2），其特征在于：所述刀柄（1）前端为凹字形，该凹字形的两臂上设有销孔（4），所述滚刀安装座（2）包括铰接部（21）、安装部（22），所述铰接部（21）插入刀柄（1）前端凹字形的两臂之间并通过销铰接连接，铰接部（21）的后端面为凸弧面，该凸弧面与刀柄（1）前端凹字形的槽底留有间距；所述安装部（22）位于铰接部（21）前端，安装部（22）的后端面凸出于铰接部（21），该后端面与刀柄（1）前端面相向并且之间留有间距，对滚刀安装座（2）的摆动形成角度限制；所述安装部（22）的前端设有多个轴孔（3）用于安装两个滚花轮（5），所述轴孔（3）的轴线与销的轴线平行，各个轴孔（3）的轴心线到销的轴心线的距离相等。2.根据权利要求1所述的转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，其特征在于：所述滚刀安装座（2）的安装部（22）上设有一凹槽，该凹槽的两个侧壁上各设有两个轴孔（3），且两个侧壁上的轴孔两两对应。3.根据权利要求2所述的转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，其特征在于：所述滚刀安装座（2）的安装部（22）上设有第一螺纹孔（23），所述第一螺纹孔（23）与轴孔（3）相通，用于插入螺栓紧固滚花轮（5）的芯轴。4.根据权利要求1所述的转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，其特征在于：所述刀柄（1）上设有一第二螺纹孔（11），该第二螺纹孔（11）与刀柄（1）上的销孔（4）相通，用于插入螺栓将销与刀柄（1）固定。5.根据权利要求1所述的转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，其特征在于：所述销与刀柄（1）过盈配合，销与滚刀安装座（2）的铰接部（21）间隙配合。6.根据权利要求1所述的转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，其特征在于：所述刀柄（1）后端的上表面低于前端的上表面，刀柄（1）后端的上表面为刀柄压紧面，该上表面所在的平面平分滚刀安装座（2）的摆动角度。7.根据权利要求1所述的转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，其特征在于：所述滚刀安装座（2）的最大摆角为3～6
°
。

技术总结
一种转塔式数控车床适用的双轮网纹滚花刀杆，包括刀柄、滚刀安装座，刀柄前端为凹字形，该凹字形的两臂上设有销孔，滚刀安装座包括铰接部、安装部，铰接部插入刀柄前端凹字形的两臂之间并通过销铰接连接，铰接部的后端面为凸弧面，该凸弧面与刀柄前端凹字形的槽底留有间距；安装部位于铰接部前端，安装部的后端面凸出于铰接部，该后端面与刀柄前端面相向并且之间留有间距，对滚刀安装座的摆动形成角度限制；安装部的前端设有多个轴孔用于安装两个滚花轮，轴孔的轴线与销的轴线平行，各个轴孔的轴心线到销的轴心线的距离相等。的轴心线到销的轴心线的距离相等。的轴心线到销的轴心线的距离相等。


技术研发人员：邹强 徐盛 刘旭
受保护的技术使用者：重庆望江工业有限公司
技术研发日：2022.07.29
技术公布日：2022/11/21