一种汽车零件生产用立式加工中心的制作方法

1.本实用新型涉及加工工装技术领域，具体涉及一种汽车零件生产用立式加工中心。


背景技术：

2.立式车床与普通车床的区别在于其主轴是垂直的，相当于把普通车床竖直立了起来，由于其工作台处于水平位置，适用于加工直径大而长度短的重型零件，立式车床可进行内外圆柱体、圆锥面、端平面、沟槽、倒角等加工，工件的装夹、校正等操作都比较方便，通过立式车床可以对汽车零件进行加工；现有的立式车床有一些缺点，首先，车床上加工的废屑不易进行清理。
3.现有技术中公开了一个公开号为cn211276523u的专利，该方案包括车床本体，车床本体的一端外表面设置有控制面板，车床本体的前端内部开设有滑槽，滑槽的内侧设置有电动滑块，电动滑块的前端设置有支撑板，支撑板的上端安装有电机，车床本体的上端靠近支撑板的下方设置有两组固定机构，车床本体的上端固定机构的内侧设置有翻转机构，加工件固定比较牢固，防止加工过程中加工件晃动，可以使加工出的产品质量更好，且加工完成后拆卸比较方便，可以对废屑进行收集，且清理比较方便。
4.现有装置随着使用，也逐渐的暴露出了该技术的不足之处，主要表现在以下方面：
5.第一，立式加工中心在加工过程中产生的碎屑丝易堆积于下料筒上，且由于形状大小不规则，不便于后续将碎屑丝进行打包收集。
6.第二，立式加工中心对工件加工时，需要利用切削液，这就使得切削液易与碎屑丝混杂于一起，加大了后期的分离处理难度。
7.综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。


技术实现要素：

8.针对现有技术中的缺陷，本实用新型解决了传统技术中的装置在加工过程中产生的碎屑丝易堆积于下料筒上，且由于形状大小不规则，不便于后续将碎屑丝进行打包收集；以及切削液易与碎屑丝混杂于一起，加大了后期的分离处理难度的问题。
9.为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：
10.一种汽车零件生产用立式加工中心，包括支撑平台，所述支撑平台上开设有收集槽，所述收集槽内固接有工作平台，所述工作平台上设有夹持机构，所述支撑平台的一侧还竖直固接有立架，所述立架上沿竖向升降有安装座，所述安装座上固接有驱动机，所述驱动机的输出端连接有加工刀具，所述收集槽的中心处竖直固接有向下延伸的下料筒，所述下料筒内转动设有输送叶片，所述下料筒的下方设有分段箱体，所述分段箱体内设有剪断机构，所述分段箱体的下方设有相连通的收集箱。
11.作为一种优化的方案，所述收集槽的槽底呈由外侧向中心呈渐低式设置，所述收集槽的槽底开设有围绕所述下料筒的环形导液槽，所述环形导液槽的开口处固接有环形挡
网，所述支撑平台的下表面固接有与所述环形导液槽相连通的导液管，所述导液管的下端部连接有集液箱。
12.作为一种优化的方案，所述支撑平台的下表面固接有柜体，所述柜体的正面开口设置，所述柜体的开口侧边沿铰接有柜门。
13.作为一种优化的方案，所述集液箱的上端部开口设置，所述集液箱的相对内壁上固接有水平设置的支撑凸起部，并通过所述支撑凸起部支撑有滤网，所述集液箱靠近底面的侧壁上固接有排液阀。
14.作为一种优化的方案，所述剪断机构包括倾斜固接于所述分段箱体内的导向板，所述导向板的下端部水平往复滑动设有切断板。
15.作为一种优化的方案，所述分段箱体内竖直固接有挡板，所述挡板上开设有滑孔，所述切断板水平滑动设置于所述滑孔内。
16.作为一种优化的方案，所述分段箱体内转动设有转轮，所述切断板的末端铰接有连杆，所述连杆的另一端铰接于所述转轮的偏心位置上，所述分段箱体上还固接有驱动转轮转动的马达。
17.作为一种优化的方案，所述切断板的剪切端设有刀刃，所述导向板下端部的侧壁上设有与刀刃相匹配的切槽。
18.作为一种优化的方案，所述分段箱体的上端部开口设置，所述分段箱体的下端部固接有渐缩式导出筒。
19.作为一种优化的方案，所述输送叶片为螺旋形叶片，所述螺旋形叶片的中心轴上固接有转轴。
20.作为一种优化的方案，所述收集槽的相对内壁之间固接有横板，所述横板的上表面固接有驱动电机，所述驱动电机的输出轴连接所述转轴。
21.作为一种优化的方案，所述工作平台通过撑杆固接于所述收集槽的底面上。
22.作为一种优化的方案，所述立架的顶部固接有升降缸，所述安装座连接于所述升降缸的伸缩端。
23.作为一种优化的方案，所述夹持机构包括两个并列设置的侧板，所述侧板上分别螺纹连接有水平设置的螺杆，所述螺杆的内端部连接有夹紧座，所述螺杆的另一端固接有转把。
24.作为一种优化的方案，所述收集箱的相对外壁上还铰接有提把。
25.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
26.通过支撑平台开设收集槽，实现了对碎屑丝及切削液进行收集，利用工作平台上的夹持机构实现对零件进行夹持，利用上方的加工刀具实现对零件进行稳定的加工；
27.通过收集槽的底面由外侧向中心呈渐低式设置，可以实现对碎屑丝及切削液进行导向，切削液沿着收集槽的底面进入至环形导液槽内，并且利用导液管导入至集液箱内进行收集；
28.碎屑丝沿着收集槽的底面进入至下料筒内，通过转动设置的输送叶片实现将碎屑丝向下输送，防止出现堵塞下料筒的现象，通过从下料筒导出的碎屑丝进入至分段箱体内，通过往复运动的切断板实现将碎屑丝进行均匀切断，切断后的碎屑丝落入至收集箱内进行收集，便于后期对碎屑丝进行打包处理；
29.实现了将切削液及碎屑丝进行分类收集，降低了后期的分离难度。
附图说明
30.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
31.图1为本实用新型的结构示意图。
32.图中：1-支撑平台；2-柜体；3-下料筒；4-收集槽；5-工作平台；6-撑杆；7-螺杆；8-转把；9-夹紧座；10-立架；11-升降缸；12-安装座；13-驱动机；14-加工刀具；15-环形导液槽；16-环形挡网；17-输送叶片；18-转轴；19-横板；20-驱动电机；21-分段箱体；22-导向板；23-挡板；24-切断板；25-转轮；26-连杆；27-导液管；28-集液箱；29-滤网；30-排液阀；31-收集箱；32-提把。
具体实施方式
33.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
34.如图1所示，汽车零件生产用立式加工中心，包括支撑平台1，支撑平台1上开设有收集槽4，收集槽4内固接有工作平台5，工作平台5上设有夹持机构，支撑平台1的一侧还竖直固接有立架10，立架10上沿竖向升降有安装座12，安装座12上固接有驱动机13，驱动机13的输出端连接有加工刀具14，收集槽4的中心处竖直固接有向下延伸的下料筒3，下料筒3内转动设有输送叶片17，下料筒3的下方设有分段箱体21，分段箱体21内设有剪断机构，分段箱体21的下方设有相连通的收集箱31。
35.收集槽4的槽底呈由外侧向中心呈渐低式设置，收集槽4的槽底开设有围绕下料筒3的环形导液槽15，环形导液槽15的开口处固接有环形挡网16，支撑平台1的下表面固接有与环形导液槽15相连通的导液管27，导液管27的下端部连接有集液箱28。
36.支撑平台1的下表面固接有柜体2，柜体2的正面开口设置，柜体2的开口侧边沿铰接有柜门。
37.集液箱28的上端部开口设置，集液箱28的相对内壁上固接有水平设置的支撑凸起部，并通过支撑凸起部支撑有滤网29，集液箱28靠近底面的侧壁上固接有排液阀30。
38.剪断机构包括倾斜固接于分段箱体21内的导向板22，导向板22的下端部水平往复滑动设有切断板24。
39.分段箱体21内竖直固接有挡板23，挡板23上开设有滑孔，切断板24水平滑动设置于滑孔内。
40.分段箱体21内转动设有转轮25，切断板24的末端铰接有连杆26，连杆26的另一端铰接于转轮25的偏心位置上，分段箱体21上还固接有驱动转轮25转动的马达。
41.切断板24的剪切端设有刀刃，导向板22下端部的侧壁上设有与刀刃相匹配的切槽。
42.分段箱体21的上端部开口设置，分段箱体21的下端部固接有渐缩式导出筒。
43.输送叶片17为螺旋形叶片，螺旋形叶片的中心轴上固接有转轴18。
44.收集槽4的相对内壁之间固接有横板19，横板19的上表面固接有驱动电机20，驱动电机20的输出轴连接转轴18。
45.工作平台5通过撑杆6固接于收集槽4的底面上。
46.立架10的顶部固接有升降缸11，安装座12连接于升降缸11的伸缩端。
47.夹持机构包括两个并列设置的侧板，侧板上分别螺纹连接有水平设置的螺杆7，螺杆7的内端部连接有夹紧座9，螺杆7的另一端固接有转把8。
48.收集箱31的相对外壁上还铰接有提把32。
49.本装置的工作原理为：
50.通过支撑平台1开设收集槽4，实现了对碎屑丝及切削液进行收集，利用工作平台5上的夹持机构实现对零件进行夹持，利用上方的加工刀具14实现对零件进行稳定的加工；
51.通过收集槽4的底面由外侧向中心呈渐低式设置，可以实现对碎屑丝及切削液进行导向，切削液沿着收集槽4的底面进入至环形导液槽15内，并且利用导液管27导入至集液箱28内进行收集；
52.碎屑丝沿着收集槽4的底面进入至下料筒3内，通过转动设置的输送叶片17实现将碎屑丝向下输送，防止出现堵塞下料筒3的现象，通过从下料筒3导出的碎屑丝进入至分段箱体21内，通过往复运动的切断板24实现将碎屑丝进行均匀切断，切断后的碎屑丝落入至收集箱31内进行收集，便于后期对碎屑丝进行打包处理；
53.实现了将切削液及碎屑丝进行分类收集，降低了后期的分离难度。
54.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。