本发明属于机油泵齿轮加工，尤其是涉及一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法。
背景技术：
1、机油泵是用来将机油箱的机油以一定的流量和压力送到柴油机各摩擦表面和冷却喷嘴，并将润滑后汇集到下曲轴箱的机油送回机油箱，保证机油在润滑系统内不断的进行循环。机油泵包括三组齿轮，一组供油齿轮，两组回油齿轮。所有齿轮组都位于泵体的同一平面上。机油泵的三组齿轮，由机油泵驱动轴和三个联动齿轮驱动。
2、近年来，多次发生机油泵中间驱动齿轮断齿的问题，故障机油泵驱动齿轮齿根部刀痕明显应力集中，中间驱动齿轮在受到双向交变载荷力作用下，造成机油泵驱动齿轮齿根应力集中部位产生疲劳裂纹，机油泵继续运转疲劳裂纹不断扩大，最终导致机油泵驱动齿轮在齿根处发生疲劳断裂。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明旨在克服现有技术中上述问题的不足之处，提出一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法。
2、为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
3、一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，包括以下步骤：
4、a.锻造毛坯；
5、b.毛坯正火；
6、c.车削加工；
7、d.滚齿加工；
8、e.插齿加工；
9、f.剃齿加工；
10、g.热处理；
11、h.磨削加工。
12、进一步的，步骤c、d、f中，中心距变动量为0.12mm，公法线变动量小于或等于0.028mm，并控制齿轮精度级为7级。
13、进一步的，步骤c、d、f中，通过五个芯轴对待加工齿轮进行定位，控制齿轮中心距变动量小于或等于0.06mm，且在滚齿加工和剃齿加工工序中所使用的芯轴每班次检查圆的跳动均小于或等于0.015mm。
14、进一步的，步骤d中，滚齿加工时垂直进给量为0.871mm/min，且分三刀加工，滚齿最后一刀余量0.3mm。
15、进一步的，步骤f中，剃齿加工时加工余量为0.04-0.07mm。
16、进一步的，步骤d中，滚齿加工工序中所用的滚齿刀修磨频次为每30件产品修磨一次。
17、进一步的，步骤f中，剃齿加工工序中所用的剃齿刀修磨频次为每300件产品修磨一次。
18、进一步的，步骤g中，在进行热处理前后，均需进行100％全尺寸测量并留存记录。
19、进一步的，步骤d中，滚齿加工采用的滚刀刀尖跳动量为0.02mm，定位圆的跳动量为0.01mm。
20、进一步的，步骤g中，进行热处理时，装炉量控制在200件，并设置齿轮放置间隙；且在齿轮装炉时，在上下叠摞的每相邻两个齿轮之间放置一个隔环；氮化时每间隔1h记录一次氨气压力的监控情况；氮化后在同炉上、中、下三个位置随机各取一件齿轮进行硬度、氮化层深和化合层深的检查；齿轮出炉后进行油冷。
21、相对于现有技术，本发明具有以下优势：
22、本发明所述的高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法有效改善齿轮根部应力集中和产品制造质量存在一致性差的现象，降低疲劳源产生的风险，提高装备质量可靠性，减少机油泵中间驱动齿轮断齿的风险。
1.一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于：步骤c、d、f中，中心距变动量为0.12mm，公法线变动量小于或等于0.028mm，并控制齿轮精度级为7级。
3.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于：步骤c、d、f中，通过五个芯轴对待加工齿轮进行定位，控制齿轮中心距变动量小于或等于0.06mm，且在滚齿加工和剃齿加工工序中所使用的芯轴每班次检查圆的跳动均小于或等于0.015mm。
4.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于：步骤d中，滚齿加工时垂直进给量为0.871mm/min，且分三刀加工，滚齿最后一刀余量0.3mm。
5.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于：步骤f中，剃齿加工时加工余量为0.04-0.07mm。
6.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于：步骤d中，滚齿加工工序中所用的滚齿刀修磨频次为每30件产品修磨一次。
7.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于：步骤f中，剃齿加工工序中所用的剃齿刀修磨频次为每300件产品修磨一次。
8.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于：步骤g中，在进行热处理前后，均需进行100％全尺寸测量并留存记录。
9.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于：步骤d中，滚齿加工采用的滚刀刀尖跳动量为0.02mm，定位圆的跳动量为0.01mm。
10.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机用机油泵齿轮加工方法，其特征在于：步骤g中，进行热处理时，装炉量控制在200件，并设置齿轮放置间隙；且在齿轮装炉时，在上下叠摞的每相邻两个齿轮之间放置一个隔环；氮化时每间隔1h记录一次氨气压力的监控情况；氮化后在同炉上、中、下三个位置随机各取一件齿轮进行硬度、氮化层深和化合层深的检查；齿轮出炉后进行油冷。