一种船舶螺旋风管通舱件的焊装方法及焊装结构与流程

本发明涉及船舶通风系统施工领域，特别是涉及一种船舶螺旋风管通舱件的焊装方法及焊装结构。

背景技术：

1、大型液化气船为保证液货装载量，其空船的重量控制愈发严格。螺旋风管作为一种船舶通风设计中常用的风管形式，具有重量轻、安装便利等优点。为配合船舶减重，进一步适应节拍化造船节奏，现有通风设计中螺旋风管已大面积取代原有的矩形风管，主要布置于上层建筑空调通风系统及机舱机械通风系统。

2、在现代船舶通风设计中，尤其在液货船的通风设计中，不同于散货船，液货船的结构围壁均有a级或b级的防火等级要求，因此螺旋风管贯穿结构围壁时不能采用通孔的开孔形式，一般选用螺旋风管通舱件与结构围壁进行焊接，但传统意义上的螺旋风管通舱件，无论是非绝热螺旋风管通舱件还是绝热螺旋风管通舱件在形式及施工工艺上存在一定的缺陷，现有工艺形式无法有效保证螺旋风管通舱件的一次安装的完整性。螺旋风管通舱件在与结构焊接完成后，其内壁油漆会有烧灼现象，具体表现为发黑、起泡，通常需要施工部门对通舱件内壁进行打磨油漆，而受螺旋风管通舱件内部空间限制，对其内壁进行打磨油漆工作难度高，需要耗费大量人力，对于绝热螺旋风管通舱件，因其外壁厚度有限，焊接过程中外壁无法起到较好的隔热缓冲作用，绝热层有时会受焊接影响而被破坏，进而导致通舱件报废引起返工，严重影响施工进度并且增加建造成本。

3、因此，考虑到油漆及绝热层的保护，亟需提供一种新的通舱件的安装方式，能够在满足规范要求的前提下，有效解决焊接破坏油漆或绝热层的技术问题，其保护工艺能够船舶通用，从设计、制造、现场施工方面均有效降低工作量，提升一次性安装完整率，进而降低建造成本。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种船舶螺旋风管通舱件的焊接保护方法，其结合现场实际安装状况，能够在满足规范要求的前提下，解决了因焊接导致的螺旋风管通舱件内壁油漆或是绝热层被破坏的技术问题，提高了施工单位的施工效率，避免了材料的废返和人工的浪费。

2、为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种船舶螺旋风管通舱件的焊装方法，所述焊装方法包括如下步骤：

3、s10、由设计单位在订货时将通舱护圈的厚度选用标准、制作形式及装配形式整理成工艺要求提供给螺旋风管生产厂商并签订技术协议，生产厂商严格按照工艺要求制作通舱件组合体；所述通舱护圈的尺寸大小根据通舱件本体的型号确定，然后将通舱护圈套装在通舱件本体外壁并进行焊接固定，形成通舱件组合体；

4、s20、设计单位在通风设计专业生产设计阶段，按设计标准选择通舱件本体为绝热螺旋风管或非绝热螺旋风管，所述绝热螺旋风管的内壁设有绝热层以起到绝热效果；然后根据通舱件本体的规格确定对应的船体舱壁的开孔标准，将开孔标准提交给结构设计专业，由结构设计专业下发相应的开孔切割指令给施工单位；

5、s30、施工单位船体结构制造部门接收步骤s20中所述的开孔切割指令在船体舱壁的结构组立建造阶段完成结构开孔；

6、s40、螺旋风管生产厂商根据步骤s10中所述设计单位提供的工艺要求及订货数量完成通舱件组合体的生产制作并配送物资；

7、s50、施工单位舾装件安装部门领取通舱件组合体并进行验收，对于不符合技术要求的退返生产厂商予以重新制作，对于符合技术要求的通舱件组合体进行接收，重新制作的通舱件组合体领取时再次予以验收；

8、s60、施工单位舾装件安装部门根据施工要求进行通舱件组合体与船体结构的装配，将通舱件组合体穿过船体舱壁的开孔，所述通舱护圈与船体舱壁进行焊接固定。

9、优选地，步骤s10中，所述通舱护圈的制作过程为：

10、将钢板卷制形成圆筒状，在钢板的首尾对接处形成40°的v型坡口，坡口根部间隙为0-1mm，然后进行焊接形成所述通舱护圈，形成的焊缝突出于所述通舱护圈内壁的厚度也为0-1mm。

11、优选地，步骤s10中，还包括对所述通舱护圈进行检测，沿不同的方向测量三次所述通舱护圈的直径，每次的测量方向均与另外两次测量方向形成60度的夹角，三次测量所得直径值的偏差不大于2mm，焊缝处要求成形均匀连续，没有夹渣、气孔。

12、优选地，所述通舱护圈与通舱件本体装配时，要求通舱护圈与通舱件本体居中装配，在通舱护圈的两端通过周焊与通舱件本体焊接固定，焊缝处要求成形均匀连续，没有夹渣、气孔，焊脚不大于3mm。

13、优选地，步骤s20、步骤s30中，在船体舱壁上的开孔直径大于所述通舱护圈的外径3mm。

14、优选地，步骤s60中，安装通舱件组合体时，所述通舱护圈与船体舱壁上的开孔之间具有装配间隙，其中通舱护圈圆周长十分之九的位置的装配间隙不超过2mm，剩余十分之一的位置的装配间隙为0-3mm。

15、优选地，所述通舱护圈与船体舱壁装配时，采用圆周焊的方式使通舱护圈与船体舱壁上的开孔边缘进行焊接，焊脚不大于6mm，焊接方式采用手工焊或co2气体保护焊，手工焊焊接电流100a，co2气体保护焊焊接电流130a。

16、优选地，步骤s60中，还包括焊缝及内部油漆及绝热层检查验收。

17、本发明还提供一种船舶螺旋风管通舱件的焊装结构，包括通舱件组合体，所述通舱件组合体包括通舱件本体及套装在通舱件本体外壁的通舱护圈；

18、所述通舱件组合体穿过船体舱壁的开孔，所述通舱护圈与船体舱壁进行焊接固定；

19、所述通舱件本体为绝热螺旋风管或非绝热螺旋风管，对于绝热螺旋风管，其内部设有绝热层以起到绝热效果。

20、优选地，所述通舱护圈的两端通过周焊与通舱件本体焊接固定。

21、如上所述，本发明提供一种船舶螺旋风管通舱件的焊装方法及焊装结构，该焊装方法能够对绝热螺旋风管通舱件的绝热层、内壁油漆及非绝热螺旋风管通舱件的内壁油漆起到有效保护作用，最大程度地避免施工过程中被破坏。绝热螺旋风管通舱件的绝热层、内壁油漆及非绝热螺旋风管通舱件的内壁油漆均无烧灼现象，避免了施工单位对通舱件内壁的打磨油漆、绝热层被破坏返工产生材料及人工的浪费。同时，降低了通舱件安装时的焊接难度。本发明涉及的焊接保护工艺从设计以及施工方面降低了作业量，提升了螺旋风管通舱件的一次安装完整率。

技术特征：

1.一种船舶螺旋风管通舱件的焊装方法，其特征在于，所述焊装方法包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的焊装方法，其特征在于：步骤s10中，所述通舱护圈的制作过程为：

3.根据权利要求2所述的焊装方法，其特征在于：步骤s10中，还包括对所述通舱护圈进行检测，沿不同的方向测量三次所述通舱护圈的直径，每次的测量方向均与另外两次测量方向形成60度的夹角，三次测量所得直径值的偏差不大于2mm，焊缝处要求成形均匀连续，没有夹渣、气孔。

4.根据权利要求1所述的焊装方法，其特征在于：步骤s10中，所述通舱护圈与通舱件本体装配时，要求通舱护圈与通舱件本体居中装配，在通舱护圈的两端通过周焊与通舱件本体焊接固定，焊缝处要求成形均匀连续，没有夹渣、气孔，焊脚不大于3mm。

5.根据权利要求1所述的焊装方法，其特征在于：步骤s20、步骤s30中，在船体舱壁上的开孔直径大于所述通舱护圈的外径3mm。

6.根据权利要求1所述的焊装方法，其特征在于：步骤s60中，安装通舱件组合体时，所述通舱护圈与船体舱壁上的开孔之间具有装配间隙，其中通舱护圈圆周长十分之九的位置的装配间隙不超过2mm，剩余十分之一的位置的装配间隙为0-3mm。

7.根据权利要求1所述的焊装方法，其特征在于：所述通舱护圈与船体舱壁装配时，采用圆周焊的方式使通舱护圈与船体舱壁上的开孔边缘进行焊接，焊脚不大于6mm，焊接方式采用手工焊或co2气体保护焊，手工焊焊接电流100a，co2气体保护焊焊接电流130a。

8.根据权利要求1所述的焊装方法，其特征在于：步骤s60中，还包括焊缝及内部油漆及绝热层检查验收。

9.一种船舶螺旋风管通舱件的焊装结构，其特征在于：包括通舱件组合体，所述通舱件组合体包括通舱件本体及套装在通舱件本体外壁的通舱护圈；

10.根据权利要求9所述的焊装结构，其特征在于：所述通舱护圈的两端通过周焊与通舱件本体焊接固定。

技术总结
本发明提供一种船舶螺旋风管通舱件的焊装方法及焊装结构，该焊装方法能够对绝热螺旋风管通舱件的绝热层、内壁油漆及非绝热螺旋风管通舱件的内壁油漆起到有效保护作用，最大程度地避免施工过程中被破坏。绝热螺旋风管通舱件的绝热层、内壁油漆及非绝热螺旋风管通舱件的内壁油漆均无烧灼现象，避免了施工单位对通舱件内壁的打磨油漆、绝热层被破坏返工产生材料及人工的浪费。同时，降低了通舱件安装时的焊接难度。本发明涉及的焊接保护工艺从设计以及施工方面降低了作业量，提升了螺旋风管通舱件的一次安装完整率。

技术研发人员：张超凡,施泽民,何凡清,武盼,王伟伟,黄唯,梁恒,王卫朋,吴海丹
受保护的技术使用者：江南造船（集团）有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15