一种焊接位置选取的可视化控制方法及系统与流程

本发明涉及数据处理，具体涉及一种焊接位置选取的可视化控制方法及系统。

背景技术：

1、在制造业中，焊接是常用的连接工艺，具有高效、可靠、成本低等优点，然而，在焊接中，焊接位置的选取和控制一直是一个难题，通常需要训练有素的技术人员进行操作，同时，传统的焊接质量控制方法通常需要繁琐的检测过程，且操作复杂，对人员要求较高。因此，对于焊接位置选取控制还存在着一定的可提升空间。

技术实现思路

1、本申请提供了一种焊接位置选取的可视化控制方法及系统，用于针对解决传统的焊接位置选择方法存在主要依赖于经验和直觉，存在主观性和不确定性，并且焊接位置选择方法不够智能化，无法自主学习和适应不同的焊接环境和工艺，使得焊接质量差的技术问题。

2、鉴于上述问题，本申请提供了一种焊接位置选取的可视化控制方法及系统。

3、第一方面，本申请提供了一种焊接位置选取的可视化控制方法，所述方法包括：获取待焊件基础信息，其中，所述待焊件基础信息包括待焊件型号信息和待焊件定位信息；根据所述待焊件型号信息匹配焊接样本图像进行语义分割，获取焊点样本特征信息，其中，所述焊点样本特征信息包括纹理样本特征信息和几何样本特征信息；获取客户端选定所述待焊件型号信息的第一焊点，基于所述第一焊点采集焊接记录数据，其中，所述焊接记录数据包括n组焊接加工参数记录数据和n个焊接图像记录数据；基于所述纹理样本特征信息和所述几何样本特征信息对所述n个焊接图像记录数据进行筛选，获取图像筛选结果的加工参数记录数据的焊接位置序列；将所述焊接位置序列发送至所述客户端，获取用户反馈信息；当所述用户反馈信息包括确定信号时，将所述焊接位置序列设为所述第一焊点的焊接位置选取结果。

4、第二方面，本申请提供了一种焊接位置选取的可视化控制系统，所述系统包括：基础信息获取模块，所述基础信息获取模块用于获取待焊件基础信息，其中，所述待焊件基础信息包括待焊件型号信息和待焊件定位信息；特征信息获取模块，所述特征信息获取模块用于根据所述待焊件型号信息匹配焊接样本图像进行语义分割，获取焊点样本特征信息，其中，所述焊点样本特征信息包括纹理样本特征信息和几何样本特征信息；记录数据获取模块，所述记录数据获取模块用于获取客户端选定所述待焊件型号信息的第一焊点，基于所述第一焊点采集焊接记录数据，其中，所述焊接记录数据包括n组焊接加工参数记录数据和n个焊接图像记录数据；记录数据筛选模块，所述记录数据筛选模块用于基于所述纹理样本特征信息和所述几何样本特征信息对所述n个焊接图像记录数据进行筛选，获取图像筛选结果的加工参数记录数据的焊接位置序列；反馈信息获取模块，所述反馈信息获取模块用于将所述焊接位置序列发送至所述客户端，获取用户反馈信息；焊接位置获取模块，所述焊接位置获取模块用于当所述用户反馈信息包括确定信号时，将所述焊接位置序列设为所述第一焊点的焊接位置选取结果。

5、本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

6、获取待焊件基础信息，包括待焊件型号信息和待焊件定位信息，匹配焊接样本图像进行语义分割，获取焊点样本特征信息，获取客户端选定的第一焊点，采集焊接记录数据，包括焊接加工参数记录数据和焊接图像记录数据，对n个焊接图像记录数据进行筛选，获取图像筛选结果的加工参数记录数据的焊接位置序列，发送至客户端，获取用户反馈信息，当包括确定信号时，将焊接位置序列设为第一焊点的焊接位置选取结果。解决了传统的焊接位置选择方法存在主要依赖于经验和直觉，存在主观性和不确定性，并且焊接位置选择方法不够智能化，无法自主学习和适应不同的焊接环境和工艺，使得焊接质量差的技术问题，实现了基于深度学习的算法，自主学习和适应不同的焊接环境和工艺，并且基于大数据的分析和处理，提高了焊接位置选择的准确性和可靠性，达到保证焊接质量的技术效果。

7、上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

技术特征：

1.一种焊接位置选取的可视化控制方法，其特征在于，应用于焊接位置选取的可视化控制系统，所述系统包括客户端，包括：

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述待焊件型号信息匹配焊接样本图像进行语义分割，获取焊点样本特征信息，其中，所述焊点样本特征信息包括纹理样本特征信息和几何样本特征信息，包括：

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，对所述焊接样本图像进行语义分割，获取样本焊点特征区域，包括：

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，基于所述纹理样本特征信息和所述几何样本特征信息对所述n个焊接图像记录数据进行筛选，获取图像筛选结果的加工参数记录数据的焊接位置序列，包括：

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，将所述n组几何特征信息不满足所述几何尺寸偏差阈值的所述第一筛选结果删除，获取第二筛选结果，设为所述图像筛选结果，包括：

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，将所述第一偏离度小于或等于第一偏离度阈值，且所述第二偏离度小于或等于第二偏离度阈值的所述第一筛选结果，设为所述第二筛选结果，添加进所述图像筛选结果，还包括：

7.如权利要求4所述的方法，其特征在于，还包括：

8.一种焊接位置选取的可视化控制系统，其特征在于，所述系统包括客户端，包括：

技术总结
本发明提供了一种焊接位置选取的可视化控制方法及系统，涉及数据处理技术领域，获取待焊件基础信息，包括型号信息和定位信息，匹配焊接样本图像进行语义分割获取焊点样本特征信息，获取客户端选定的第一焊点，采集焊接记录数据，包括焊接加工参数记录数据和焊接图像记录数据，进行筛选获取焊接位置序列，发送至客户端，获取用户反馈信息，当包括确定信号时，将焊接位置序列设为第一焊点的焊接位置选取结果。本发明解决了传统的焊接位置选择方法存在主要依赖于经验和直觉，存在主观性和不确定性，并且焊接位置选择方法不够智能化，无法自主学习和适应不同的焊接环境和工艺，使得焊接质量差的技术问题。

技术研发人员：王司恺,李立凡,张聪,王强,杨业成,陈瑶,石伦
受保护的技术使用者：苏州松德激光科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/14