本发明涉及隔热件，具体为一种汽车排气系统用隔热件制备方法。
背景技术：
1、汽车排气系统主要是排放发动机工作所排出的废气，同时使排出的废气污染减小，噪音减小。汽车排气系统主要用于轻型车、微型车和客车，摩托车等机动车辆，汽车排气系统是指收集并且排放废气的系统，一般由排气歧管，排气管，催化转换器，排气温度传感器，汽车消声器、隔热件、和排气尾管等组成。
2、汽车排气管排放的尾气温度最高可以达到是800-1000度，以下是具体情况：1、正常情况下：家用小型轿车的尾气排气温度在30－120度之间。2、长度加长后：长度越长的排气管其尾部出口温度越低，还有发动机转速越高，尾气温度也越高，车辆在怠速情况下出口温度只有30到50度上下。发动机排除至排气歧管的温度是800~900度，经过前级三元催化器的温度是600~700度消声器中断的温度有所下降，还是仍然相对较高。
3、因此，为了降低高温对汽车排气系统的冲击伤害，需要应用到隔热件来进行隔热保护，提高汽车排气系统工作寿命。
4、基于此，我们提出了一种汽车排气系统用隔热件制备方法，希冀解决现有技术中的不足之处。
技术实现思路
1、（一）解决的技术问题
2、针对现有技术的不足，本发明提供了一种汽车排气系统用隔热件制备方法。
3、（二）技术方案
4、为实现上述的目的，本发明提供如下技术方案：
5、一种汽车排气系统用隔热件制备方法，包括选料、入模具、深拉延成型、得到所需隔热件；
6、所述隔热件形成的为单层结构；
7、所述深拉延成型的深度不低于30mm，同时，深拉延成型的深度不超过50mm，优选45mm。
8、作为进一步的技术方案，所述隔热件为单层、双层或三层结构。
9、作为进一步的技术方案，所述双层结构隔热件为将两个单层结构以铆接包边的方式进行连接到一起。
10、作为进一步的技术方案：所述三层结构隔热件为将三个单层结构以铆接包边的方式进行连接到一起。
11、作为进一步的技术方案：所述双层结构隔热件与三层结构隔热件内夹层中设置有高聚合物材料层。
12、作为进一步的技术方案，所述高聚合物材料层由聚苯乙烯材料制成。
13、作为进一步的技术方案，所述选料为采用不锈钢板料；
14、所述不锈钢板料按质量百分比计包括以下成分：碳0.035%、硅0.5%、铬15%、铜1.2%、钼0.3%、锰0.75%、钴0.04%，其余为铁。
15、作为进一步的技术方案：所述深拉延成型为：
16、首先，将不锈钢板料在拉延冲压模具中，通过上、下模配合进行深拉延冷冲压加工得到初步工件；
17、在经过深拉延成型后继续进行后续处理为：
18、将初步工件添加到炉温为650℃温度中保温40min，然后再升温至910℃，继续保温1小时后，冷却至650℃，保温40min，自然冷却至室温，即可。
19、作为进一步的技术方案：所述隔热件可以应用于汽车排气系统、发动机或增压器中。
20、（三）有益效果
21、与现有技术相比，本发明提供了一种汽车排气系统用隔热件制备方法，具备以下有益效果：
22、本发明制备得到的隔热件具有较高的隔热效率，能够应用于汽车排气系统、发动机或增压器中，从而，能够有效的起到隔热保护 的作用，降低了高温对汽车排气系统、发动机或增压器的长期影响，从而大幅度的提高了汽车排气系统、发动机或增压器的工作寿命。
1.一种汽车排气系统用隔热件制备方法，其特征在于，包括选料、入模具、深拉延成型、得到所需隔热件；
2.根据权利要求1所述的一种汽车排气系统用隔热件制备方法，其特征在于，所述隔热件为单层、双层或三层结构。
3.根据权利要求2所述的一种汽车排气系统用隔热件制备方法，其特征在于，所述双层结构隔热件为将两个单层结构以铆接包边的方式进行连接到一起。
4.根据权利要求2所述的一种汽车排气系统用隔热件制备方法，其特征在于：所述三层结构隔热件为将三个单层结构以铆接包边的方式进行连接到一起。
5.根据权利要求3或4所述的一种汽车排气系统用隔热件制备方法，其特征在于：所述双层结构隔热件与三层结构隔热件内夹层中设置有高聚合物材料层。
6.根据权利要求5所述的一种汽车排气系统用隔热件制备方法，其特征在于，所述高聚合物材料层由聚苯乙烯材料制成。
7.根据权利要求1所述的一种汽车排气系统用隔热件制备方法，其特征在于，所述选料为采用不锈钢板料；
8.根据权利要求1所述的一种汽车排气系统用隔热件制备方法，其特征在于：所述深拉延成型为：
9.根据权利要求1所述的一种汽车排气系统用隔热件制备方法，其特征在于：所述隔热件可以应用于汽车排气系统、发动机或增压器中。