异形结构件精确复制孔工艺及应用的制作方法

本发明涉及制孔工艺，具体涉及一种异形结构件的精确复制孔工艺及其应用。

背景技术：

1、对于通过孔位装配的异形结构件的更换来说，常常需要将旧部件拆卸下来后通过新部件的孔位与装配件连接；常规做法是根据图纸确定新部件的初孔，再结合装配件对初孔进行扩铰孔得到最终所需的精孔。然而，由于装配件的孔位在制作、安装时或多或少会出现一些偏差，加上其与旧部件配合长期使用会出现磨损，使得装配件的孔位与图纸设计的孔位出现偏差，此时，依据图纸确定的新部件的初孔的中心与装配件的孔位中心难以对齐，导致新部件在装配时偏差较大、甚至无法装配，更换失败。

2、例如飞机的主起落架撑杆接头在更换时，需要在新接头上重新制孔，而其装配件（油箱壁板）的孔在飞机制造阶段已与旧接头一同配铰，且由于制作时中心孔位出现偏差以及使用一段时间后出现的磨损导致装配件的实际装配孔位与图纸设计的出现偏差，若仍按理论图纸确定新接头的孔位，则新接头和装配件的孔位很难同轴，其精度会影响接头的装配质量。对于操作者来说，需要反复测量新接头和装配件的孔位，通过纠偏的方式保证同轴，不仅难度大、而且增加了工作量，如果其中一个孔位存在装配位置偏差，就会导致整个工序返工，甚至工件报废。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服上述技术不足，提供一种异形结构件的精确复制孔工艺并将该复制孔工艺应用于飞机主起落架撑杆接头的更换中，通过制作模具准确地将旧接头的孔复制到新接头上，解决了现有依据图纸确定新部件初孔的方法中，新部件初孔中心与装配件的孔位中心难以对齐而导致的无法更换新部件的技术问题。

2、为实现上述技术目的，第一方面，本发明提供一种异形结构件精确复制孔工艺，用于异形结构件的更换，所述复制孔工艺包括以下步骤：

3、s1，测量并记录旧异形结构件的第一连接孔孔径；

4、s2，制作模具，所述模具按照图纸确定孔位并按照所述步骤s1得到的孔径确定所述模具上孔的大小并开孔；

5、s3，矫正所述模具上孔的中心及孔径大小；

6、s4，依据矫正后的所述模具上的孔确定新异形结构件的第二连接孔位置并钻孔得到初孔；

7、s5，将新异形结构件固定在装配件上，对各个所述初孔进行扩铰孔即得到新异形结构件的第二连接孔。

8、进一步地，步骤s2中所述模具上孔的大小比步骤s1中测得的所述旧异形结构件的第一连接孔孔径大3～5mm。

9、进一步地，所述步骤s3包括以下分步骤：

10、s31，在每个所述旧异形结构件的第一连接孔中插入定位销，并将所述旧异形结构件与所述模具贴合，此时，所述模具上的孔与所述旧异形结构件的第一连接孔一一对应；

11、s32，将每个位于所述模具上的孔中的所述定位销套上导向衬套，且所述导向衬套的一端与所述旧异形结构件的表面抵接；

12、s33，向每个所述导向衬套与所述模具上的孔内壁之间的空隙中注满环氧树脂液；

13、s34，待环氧树脂液固化后取下所述旧异形结构件和定位销。

14、进一步地，步骤s31中每个所述定位销比与其对应的所述旧异形结构件的连接孔的测量孔径大0.01～0.02mm。

15、进一步地，步骤s32中所述定位销的外壁与所述导向衬套内壁的间隙在0.015mm以内。

16、进一步地，所述步骤s4具体是将保留有所述导向衬套和环氧树脂的模具与所述新异形结构件固定，通过不同规格的钻头逐个插入所述模具上的孔中对所述新异形结构件进行分级钻孔得到初孔后取下所述新异形结构件。

17、进一步地，所述步骤s5具体是将制有初孔的所述新异形结构件固定在装配件上，使用铰刀与定位套配合对所述新异形结构件的各个初孔进行扩铰孔，最后取下所述新异形结构件去除毛刺。

18、进一步地，将制有初孔的所述新异形结构件固定在装配件上时，需保证所述新异形结构件与所述装配件的两个装配面之间的间隙小于0.15mm。

19、进一步地，所述定位套的外壁与所述装配件孔内壁之间的间隙，以及所述铰刀的导柱与定位套的内壁之间的间隙均小于0.005mm。

20、另一方面，本发明提供一种异形结构件精确复制孔工艺的应用，该应用是指在飞机的主起落架撑杆接头更换过程中，采用本发明第一方面所述的异形结构件精确复制孔工艺将旧接头的第一连接孔精确复制到新接头上，以保证新接头的第二连接孔与油箱壁板的孔同轴。

21、与现有技术相比，本发明的有益效果主要包括：

22、本发明提供的一种异形结构件精确复制孔工艺，用于通过孔位装配的异形结构件的更换，通过制作模具将旧的异形结构件的第一连接孔复制到所述模具上，再将模具上的孔复制到新的异形结构件上，在此过程中能够矫正所述模具上孔的中心及孔径大小，使得最终复制到新的异形结构件上的第二连接孔与旧的异形结构件上的第一连接孔一致，实现精确复制。同时，将所述异形结构件精确复制孔工艺应用到飞机主起落架撑杆接头的更换中，确保了新接头的第二连接孔与待安装的油箱壁板的孔是同轴的，装配精度高；且便于安装，提高了工作效率。

技术特征：

1.一种异形结构件精确复制孔工艺，用于异形结构件的更换，其特征在于，所述复制孔工艺包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种异形结构件精确复制孔工艺，其特征在于，步骤s2中所述模具上孔的大小比步骤s1中测得的所述旧异形结构件的第一连接孔孔径大3～5mm。

3.根据权利要求1所述的一种异形结构件精确复制孔工艺，其特征在于，所述步骤s3包括以下分步骤：

4.根据权利要求3所述的一种异形结构件精确复制孔工艺，其特征在于，步骤s31中每个所述定位销比与其对应的所述旧异形结构件的连接孔的测量孔径大0.01～0.02mm。

5.根据权利要求3所述的一种异形结构件精确复制孔工艺，其特征在于，步骤s32中所述定位销的外壁与所述导向衬套内壁的间隙在0.015mm以内。

6.根据权利要求3所述的一种异形结构件精确复制孔工艺，其特征在于，所述步骤s4具体是将保留有所述导向衬套和环氧树脂的模具与所述新异形结构件固定，通过不同规格的钻头逐个插入所述模具上的孔中对所述新异形结构件进行分级钻孔得到初孔后取下所述新异形结构件。

7.根据权利要求6所述的一种异形结构件精确复制孔工艺，其特征在于，所述步骤s5具体是将制有初孔的所述新异形结构件固定在装配件上，使用铰刀与定位套配合对所述新异形结构件的各个初孔进行扩铰孔，最后取下所述新异形结构件去除毛刺。

8.根据权利要求7所述的一种异形结构件精确复制孔工艺，其特征在于，将制有初孔的所述新异形结构件固定在装配件上时，需保证所述新异形结构件与所述装配件的两个装配面之间的间隙小于0.15mm。

9.根据权利要求7所述的一种异形结构件精确复制孔工艺，其特征在于，所述定位套的外壁与所述装配件孔内壁之间的间隙，以及所述铰刀的导柱与定位套的内壁之间的间隙均小于0.005mm。

10.一种如权利要求1～9任一项所述的异形结构件精确复制孔工艺的应用，其特征在于，所述应用是指在飞机的主起落架撑杆接头更换过程中，采用所述的异形结构件精确复制孔工艺将旧接头的第一连接孔精确复制到新接头上，以保证新接头的第二连接孔与油箱壁板的孔同轴。

技术总结
本发明公开一种异形结构件精确复制孔工艺及应用，所述复制孔工艺包括：S1，测量并记录旧异形结构件的第一连接孔孔径；S2，制作模具，所述模具按照图纸确定孔位并按照所述步骤S1得到的孔径确定所述模具上孔的大小并开孔；S3，矫正所述模具上孔的中心及孔径大小；S4，依据矫正后的所述模具上的孔确定新异形结构件的连接孔位置并钻孔得到初孔；S5，将新异形结构件固定在装配件上，对各个所述初孔进行扩铰孔即得到新异形结构件的第二连接孔，以保证新异形结构件的第二连接孔与装配件的孔同轴。

技术研发人员：徐雷,田春雨,汪俊杰,韩彪,吴坤,徐文娟,唐武,黄燕飞,徐涛,徐永彪,王宇,许建亮,谢滨,刘强
受保护的技术使用者：凌云科技集团有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15