热管自动模压整形一体机的制作方法

本发明涉及弯管加工设备领域，尤其是热管自动模压整形一体机。

背景技术：

1、弯管在进行加工生产的过程中，需要将其坯件加热后，在一个模具内压扁，然后再在另一个模具内整形。但是现有的弯管压扁整形的过程中，需要人工将坯件放置到加热台及模具内，加工完成后人工取出。这种加工方式工作效率低，且需要耗费大量人力。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是：为了解决背景技术中描述的技术问题，本发明提供了一种热管自动模压整形一体机。通过弯管竖立导向架配合水平输送机将弯管坯件依次传送至上料位置。由弯管转移机构将弯管坯件移至加热台上进行加热。通过弯管拨动机构和水平推送台将加热后的弯管推送至模具一内压扁，再推送至模具二内整形。最后由出料机构将成品从机台上移出。本申请提高了弯管加工的工作效率，节约了人力。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

3、一种热管自动模压整形一体机，包括机台、弯管竖立导向架、水平输送机、弯管转移机构、加热台、弯管拨动机构、水平推送台、模具一、模具二、出料机构，所述机台上依次设有用于水平传送弯管的水平输送机、用于将弯管从水平输送机上转移到加热台上的弯管转移机构、用于给弯管加热的加热台、用于将弯管送入模具内的水平推送台、用于将弯管压扁的模具一、用于将弯管整形的模具二、用于将弯管移出机台的出料机构，水平输送机上方设有让弯管维持竖立状态的弯管竖立导向架，加热台上安装有用于将弯管往前推动的弯管拨动机构。

4、具体地，所述弯管竖立导向架包括水平直杆、垂直轨道、水平直轨、升降块、水平滑块、紧固螺栓一、紧固螺栓二、挡板，水平直轨固定在机台上，两个水平滑块均配合在水平直轨上，水平直轨一侧的横板上设有水平条孔，水平滑块后端螺纹连接有紧固螺栓一，紧固螺栓一穿过水平条孔，水平滑块上端固定有垂直轨道和挡板，垂直轨道一侧的竖板上设有垂直条孔，升降块配合在垂直轨道上，升降块上螺纹连接有紧固螺栓二，紧固螺栓二穿过垂直条孔，升降块与水平直杆一端固定在一起，两个水平直杆位于两个挡板之间。

5、具体地，所述水平输送机为皮带输送机。

6、具体地，所述弯管转移机构包括三轴机械手、l形连接板、旋转气缸、摆臂、夹爪，三轴机械手通过l形连接板与旋转气缸连接在一起，旋转气缸的输出轴固定在摆臂一端，摆臂另一端固定有夹爪。

7、具体地，所述加热台包括台体和加热棒，加热棒固定在台体底面的安装槽内。

8、具体地，所述弯管拨动机构包括水平直线模组、连接架、升降气缸、框架、拨块，水平直线模组的滑座上固定有连接架，连接架上固定有两个升降气缸，两个升降气缸的活塞杆分别固定在框架两侧，框架上依次分布有数个用于推动弯管的拨块，拨块位于加热台上方。

9、具体地，所述水平推送台包括水平滑台、齿条、齿轮、水平推板、旋转气缸一、顶柱、电机，水平滑台上固定有水平推板和齿条，齿条与齿轮相啮合，齿轮固定在电机的输出轴上，水平滑台左右两侧均设有旋转气缸一，旋转气缸一的输出轴上垂直固定有立柱，立柱顶端垂直固定有用于顶住弯管的顶柱。

10、具体地，所述模具一包括上模、下模、升降动力缸，升降动力缸的活塞杆与上模连接在一起，上模滑配连接在下模上。

11、具体地，所述模具二包括上模一、下模一、升降动力缸一、固定模压板、滑动模压板、单杆气缸、u形件、连杆、工字形件，升降动力缸一的活塞杆与上模一连接在一起，上模一滑配连接在下模一上，下模一顶部端面上固定有固定模压板，滑动模压板滑配连接在下模一顶部端面，下模一内连接有单杆气缸，单杆气缸的活塞杆上连接有u形件，u形件铰接在连杆尾端，连杆顶端铰接在工字形件上，工字形件铰接在滑动模压板的凸起部上，连杆的杆体铰接在下模一侧面。

12、具体地，所述出料机构包括二轴机械手、平板、吸盘、斜滑道，二轴机械手上安装有平板，平板上分布有数个吸盘，斜滑道位于二轴机械手下方。

13、本发明的有益效果是：本发明提供了一种热管自动模压整形一体机。通过弯管竖立导向架配合水平输送机将弯管坯件依次传送至上料位置。由弯管转移机构将弯管坯件移至加热台上进行加热。通过弯管拨动机构和水平推送台将加热后的弯管推送至模具一内压扁，再推送至模具二内整形。最后由出料机构将成品从机台上移出。本申请提高了弯管加工的工作效率，节约了人力。

技术特征：

1.一种热管自动模压整形一体机，其特征是，包括机台（1）、弯管竖立导向架（2）、水平输送机（3）、弯管转移机构（4）、加热台（5）、弯管拨动机构（6）、水平推送台（7）、模具一（8）、模具二（9）、出料机构（10），所述机台（1）上依次设有用于水平传送弯管的水平输送机（3）、用于将弯管从水平输送机（3）上转移到加热台（5）上的弯管转移机构（4）、用于给弯管加热的加热台（5）、用于将弯管送入模具内的水平推送台（7）、用于将弯管压扁的模具一（8）、用于将弯管整形的模具二（9）、用于将弯管移出机台（1）的出料机构（10），水平输送机（3）上方设有让弯管维持竖立状态的弯管竖立导向架（2），加热台（5）上安装有用于将弯管往前推动的弯管拨动机构（6）。

2.根据权利要求1所述的热管自动模压整形一体机，其特征在于：所述弯管竖立导向架（2）包括水平直杆（21）、垂直轨道（22）、水平直轨（23）、升降块（24）、水平滑块（25）、紧固螺栓一（26）、紧固螺栓二（27）、挡板（28），水平直轨（23）固定在机台上，两个水平滑块（25）均配合在水平直轨（23）上，水平直轨（23）一侧的横板上设有水平条孔，水平滑块（25）后端螺纹连接有紧固螺栓一（26），紧固螺栓一（26）穿过水平条孔，水平滑块（25）上端固定有垂直轨道（22）和挡板（28），垂直轨道（22）一侧的竖板上设有垂直条孔，升降块（24）配合在垂直轨道（22）上，升降块（24）上螺纹连接有紧固螺栓二（27），紧固螺栓二（27）穿过垂直条孔，升降块（24）与水平直杆（21）一端固定在一起，两个水平直杆（21）位于两个挡板（28）之间。

3.根据权利要求1所述的热管自动模压整形一体机，其特征在于：所述水平输送机（3）为皮带输送机。

4.根据权利要求1所述的热管自动模压整形一体机，其特征在于：所述弯管转移机构（4）包括三轴机械手（41）、l形连接板（42）、旋转气缸（43）、摆臂（44）、夹爪（45），三轴机械手（41）通过l形连接板（42）与旋转气缸（43）连接在一起，旋转气缸（43）的输出轴固定在摆臂（44）一端，摆臂（44）另一端固定有夹爪（45）。

5.根据权利要求1所述的热管自动模压整形一体机，其特征在于：所述加热台（5）包括台体和加热棒，加热棒固定在台体底面的安装槽内。

6.根据权利要求1所述的热管自动模压整形一体机，其特征在于：所述弯管拨动机构（6）包括水平直线模组（61）、连接架（62）、升降气缸（63）、框架（64）、拨块（65），水平直线模组（61）的滑座上固定有连接架（62），连接架（62）上固定有两个升降气缸（63），两个升降气缸（63）的活塞杆分别固定在框架（64）两侧，框架（64）上依次分布有数个用于推动弯管的拨块（65），拨块（65）位于加热台（5）上方。

7.根据权利要求1所述的热管自动模压整形一体机，其特征在于：所述水平推送台（7）包括水平滑台（71）、齿条（72）、齿轮（73）、水平推板（74）、旋转气缸一（75）、顶柱（76）、电机，水平滑台（71）上固定有水平推板（74）和齿条（72），齿条（72）与齿轮（73）相啮合，齿轮（73）固定在电机的输出轴上，水平滑台（71）左右两侧均设有旋转气缸一（75），旋转气缸一（75）的输出轴上垂直固定有立柱，立柱顶端垂直固定有用于顶住弯管的顶柱（76）。

8.根据权利要求1所述的热管自动模压整形一体机，其特征在于：所述模具一（8）包括上模、下模、升降动力缸，升降动力缸的活塞杆与上模连接在一起，上模滑配连接在下模上。

9.根据权利要求1所述的热管自动模压整形一体机，其特征在于：所述模具二（9）包括上模一、下模一（91）、升降动力缸一（92）、固定模压板（93）、滑动模压板（94）、单杆气缸（95）、u形件（96）、连杆（97）、工字形件（98），升降动力缸一（92）的活塞杆与上模一连接在一起，上模一滑配连接在下模一（91）上，下模一（91）顶部端面上固定有固定模压板（93），滑动模压板（94）滑配连接在下模一（91）顶部端面，下模一内连接有单杆气缸（95），单杆气缸（95）的活塞杆上连接有u形件（96），u形件（96）铰接在连杆（97）尾端，连杆（97）顶端铰接在工字形件（98）上，工字形件（98）铰接在滑动模压板（94）的凸起部上，连杆（97）的杆体铰接在下模一（91）侧面。

10.根据权利要求1所述的热管自动模压整形一体机，其特征在于：所述出料机构（10）包括二轴机械手（11）、平板（12）、吸盘（13）、斜滑道（14），二轴机械手（11）上安装有平板（12），平板（12）上分布有数个吸盘（13），斜滑道（14）位于二轴机械手（11）下方。

技术总结
本发明涉及弯管加工设备领域，尤其是热管自动模压整形一体机。该一体机包括机台、弯管竖立导向架、水平输送机、弯管转移机构、加热台、弯管拨动机构、水平推送台、模具一、模具二、出料机构，所述机台上依次设有用于水平传送弯管的水平输送机、用于将弯管从水平输送机上转移到加热台上的弯管转移机构、用于给弯管加热的加热台。本发明通过弯管竖立导向架配合水平输送机将弯管坯件依次传送至上料位置。由弯管转移机构将弯管坯件移至加热台上进行加热。通过弯管拨动机构和水平推送台将加热后的弯管推送至模具一内压扁，再推送至模具二内整形。最后由出料机构将成品从机台上移出。本申请提高了弯管加工的工作效率，节约了人力。

技术研发人员：张祥,王昆
受保护的技术使用者：昆山欣合通精密机械科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15