橡胶圈上料机构及其使用方法与流程

本发明涉及零部件加工设备领域，具体是橡胶圈上料机构及其使用方法。

背景技术：

1、加工好的零部件在组装时需要使用到橡胶圈，橡胶圈是具有圆形截面的环形橡胶圈，主要用于机械部件在静态条件下防止液体和气体介质的泄露；同时，在某些情况下，它还能用做轴向往复运动和低速旋转运动的动态密封元件；

2、目前，在相关技术中，针对橡胶圈与金属零部件之间的组装通常都是采用人工进行或者完全机械臂进行组装；对于人工组装，操作简单，通常都是应用在一些小型家庭作坊中，人工组装时，一般都是一个暂存箱放置加工好的金属零部件，一个暂存箱放置橡胶圈；在组装时，操作工人坐在传送输运带旁边，分别取出金属零部件以及橡胶圈，且将橡胶圈套装在金属零部件上后，将组装完成的金属零部件放置在传送带上，由于组装过程中需要人工将拾取的橡胶圈套装在金属零部件上，重复多次该动作，不仅使操作工人劳动繁琐，而且橡胶圈组装效率较低；而完全机械臂组装时，操作过程跟人工组装过程中差不多，只不过是将操作工人完全替换成机械臂；虽然减轻了操作工人负担的同时但也增加了组装成本，受制于机械臂的昂贵造价，显然针对一些小型家庭生产作坊，生产线完全引入全自动机械臂，显然是成本过高的；

3、针对上述背景技术中的问题，本发明旨在提供橡胶圈上料机构及其使用方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供橡胶圈上料机构及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、橡胶圈上料机构，所述橡胶圈上料机构包括：

4、底座、送料台、下料台以及抓取机构，所述底座下端设有支腿；所述底座上端设有上料组件，设置的上料组件包括料斗以及下料箱，所述料斗下端左右两侧通过支架安装在底座上端，料斗底端位置处与下料箱内部接通；所述下料箱安装在底座上端，下料箱的出料口位置处一侧接通下料管，下料管上设有微型偏振器；

5、所述下料管的出料口位置处正对送料台，送料台上安装有用于将从料斗内部排出的且通过下料管输送至送料台位置处的橡胶圈进行导料输送至下料台位置处的导料组件；

6、所述下料台中间位置处开设有环形槽，环形槽内部安装有组装组件；同时在环形槽一侧接通零件进料道，零件进料道的零件进口位置处正对环形槽；环形槽另一侧零件出料道，零件出料道一侧设置的胶圈出口正对环形槽内部；

7、另外，在零件出料道外侧还设有用于将从零件出料道位置处排出的组装好橡胶圈的零件从零件出料道位置处抓取进行收集的抓取机构。

8、作为本发明进一步的方案：所述下料箱内部设有振动下料盘，下料箱内部在位于振动下料盘下端的位置处安装有振动电机；同时振动下料盘中间位置处安装有下料锥，下料锥上端伸入料斗内部底端，且下料锥上端与料斗内部底端内壁之间形成落料间隙。

9、作为本发明进一步的方案：所述导料组件包括胶圈下滑道、上压板以及托架，胶圈下滑道开设在送料台上端表面中间位置处，胶圈下滑道一端正对下料管的出料口位置处下端，胶圈下滑道另一端通过胶圈进口正对下料台中间开设的环形槽内部；同时在胶圈下滑道上安装有上压板，上压板位于胶圈下滑道正上方，设置的上压板下端与胶圈下滑道上端之间形成导料间隙；另外，在送料台下端前后两侧设有托架，在靠近下料台位置处设置的托架长度小于靠近下料管位置处安装的托架，进而使开设在送料台上端表面中间位置处的胶圈下滑道呈斜向下与下料台中间位置处开设的环形槽接通。

10、作为本发明进一步的方案：所述组装组件包括转盘以及转轴，转盘转动安装在下料台中间开设的环形槽内部，转盘中间设有转轴，转轴下端与伺服电机的输出端连接，伺服电机位于下料台下端；同时在转盘外侧间隔排列分布有下料槽。

11、作为本发明进一步的方案：所述抓取机构包括作业台、俯仰气缸、力臂以及夹臂，俯仰气缸位于作业台上端，俯仰气缸上端设有力臂，力臂一端安装有夹臂。

12、作为本发明进一步的方案：所述夹臂包括立板，立板下端设有气动夹臂，气动夹臂的数量为三个，三个气动夹臂在立板下端呈正三角形分布；且设置的气动夹臂为柔性橡胶材料制作而成；同时，在立板上端设有连接架，连接架与力臂一端连接固定；另外，在立板上端还设有气管，气管与立板下端设置的气动夹臂接通。

13、上述的橡胶圈上料机构的使用方法，包括以下步骤：

14、s1、暂存在料斗内部的橡胶圈通过自身重力作用下落在下料箱内部；此时启动运转的下料箱，下料箱运转将进入下料箱内部的橡胶圈通过抖震从下料箱的出料口位置处定量排出进入下料管内部；

15、s2、而下料管上安装的微型偏振器运转对下料管造成偏振，加速进入下料管内部的橡胶圈排出到达送料台位置处，在送料台上安装的导料组件作用下将橡胶圈顺利推送至环形槽内部；而同时环形槽内部安装的组装组件运转，可以将从零件进料道位置处输送的零件通过零件进口进入环形槽内部，组装组件运转推动零件转动运输至位于送料台与下料台接通的胶圈进口位置处，此时从送料台位置处掉落的橡胶圈套装在转动运输的零件上，完成橡胶圈与零件的组装；

16、s3、在组装零件组装完成后，通过设置的抓取机构可以将组装好的组装零件抓取放置在零件出料道上进行接下来的集中收集。

17、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

18、所述的橡胶圈上料机构与目前组装金属零部件与橡胶圈所采用的方式相比，具有以下优势：

19、一、设置的橡胶圈上料机构通过安装的下料箱内部设置的偏振电机作用，可以使暂存在下料箱内部的橡胶圈通过抖震沿着下料管缓慢有序推送至送料台位置处；在送料台位置处，通过安装的导料组件可以有序渐进的将橡胶圈推送至环形槽内部；而此时环形槽内部设置的组装组件运转，可以转运金属零部件；在转运的金属零部件到达送料台的出口位置处后，可以正好将掉落的橡胶圈套装在金属零部件上，正好完整橡胶圈与金属零部件之间的组装；在金属零部件与橡胶圈组装完成后，组装组件继续运转，将组装好的金属零部件推送至环形槽的出口位置处；环形槽出口位置处设置的抓取机构可以将组装好的金属零部件顺利放置在运输线上；整个橡胶圈下料与组装过程中自动化程度较高，大大提高了橡胶圈的组装效率；

20、二、与大型工厂完全采用自动化手臂的方式相比，通过在环形槽内部设置组装组件集金属零部件运输以及在金属零部件运输过程中进行橡胶圈套装，设置的组装组件仅仅通过一个可以转动的转盘以及在转盘外侧边沿开设下料槽；结构设计简单且实用；在能将橡胶圈套装在金属零部件的同时，与采用自动化机械臂的方式相比，显然其造价成本更低，更能在小型家庭作坊中得到推广与应用。

技术特征：

1.橡胶圈上料机构，其包括：底座(4)、送料台(10)、下料台(13)以及抓取机构，所述底座(4)下端设有支腿(5)；其特征在于：

2.根据权利要求1所述的橡胶圈上料机构，其特征在于：所述下料箱(3)内部设有振动下料盘(30)，下料箱(3)内部在位于振动下料盘(30)下端的位置处安装有振动电机；同时振动下料盘(30)中间位置处安装有下料锥(29)，下料锥(29)上端伸入料斗(1)内部底端，且下料锥(29)上端与料斗(1)内部底端内壁之间形成落料间隙。

3.根据权利要求1所述的橡胶圈上料机构，其特征在于：所述导料组件包括胶圈下滑道(9)、上压板(12)以及托架(11)，胶圈下滑道(9)开设在送料台(10)上端表面中间位置处，胶圈下滑道(9)一端正对下料管(7)的出料口位置处下端，胶圈下滑道(9)另一端通过胶圈进口(14)正对下料台(13)中间开设的环形槽(16)内部；同时在胶圈下滑道(9)上安装有上压板(12)，上压板(12)位于胶圈下滑道(9)正上方，设置的上压板(12)下端与胶圈下滑道(9)上端之间形成导料间隙；

4.根据权利要求1所述的橡胶圈上料机构，其特征在于：所述组装组件包括转盘(18)以及转轴(15)，转盘(18)转动安装在下料台(13)中间开设的环形槽(16)内部，转盘(18)中间设有转轴(15)，转轴(15)下端与伺服电机的输出端连接，伺服电机位于下料台(13)下端；同时在转盘(18)外侧间隔排列分布有下料槽(19)。

5.根据权利要求1所述的橡胶圈上料机构，其特征在于：所述抓取机构包括作业台(22)、俯仰气缸(23)、力臂(24)以及夹臂(25)，俯仰气缸(23)位于作业台(22)上端，俯仰气缸(23)上端设有力臂(24)，力臂(24)一端安装有夹臂(25)。

6.根据权利要求5所述的橡胶圈上料机构，其特征在于：所述夹臂(25)包括立板(32)，立板(32)下端设有气动夹臂(31)，气动夹臂(31)的数量为三个，三个气动夹臂(31)在立板(32)下端呈正三角形分布；且设置的气动夹臂(31)为柔性橡胶材料制作而成；同时，在立板(32)上端设有连接架(34)，连接架(34)与力臂(24)一端连接固定；另外，在立板(32)上端还设有气管(33)，气管(33)与立板(32)下端设置的气动夹臂(31)接通。

7.一种如权利要求1-6任意所述的橡胶圈上料机构的使用方法，其特征在于包括以下步骤：

技术总结
本发明涉及零部件加工设备领域，具体是橡胶圈上料机构及其使用方法；所述橡胶圈上料机构包括：底座、送料台、下料台以及抓取机构；所述底座上端设有上料组件，设置的上料组件包括料斗以及下料箱；所述下料箱的出料口位置处一侧接通下料管，所述下料管的出料口位置处正对送料台，送料台上安装有导料组件；所述下料台中间位置处开设有环形槽，环形槽内部安装有组装组件；所述的橡胶圈上料机构通过在环形槽内部设置组装组件集金属零部件运输以及在金属零部件运输过程中进行橡胶圈套装，结构设计简单且实用；在能将橡胶圈套装在金属零部件的同时，与采用自动化机械臂的方式相比，显然其造价成本更低，更能在小型家庭作坊中得到推广与应用。

技术研发人员：夏贤才,韩永莉
受保护的技术使用者：宁国市利成橡塑制品有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/22