本发明涉及模具领域，具体涉及一种三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法。
背景技术：
1、三柱槽壳锻件主要由杆部和壳体组成，现阶段主流的锻造方式是通过温锻(或热锻)成形杆部和壳体，后续通过冷精整的方式继续提高壳体的精度。在进行壳体精整设计时，需结合产品结构和材料特性，设计其变形量。通常采用整体等线偏置的方式，计算出其内外轮廓。
2、对于上述的计算方法，在进行较规则的产品时可以满足精度要求，但是在进行异形产品时，因其结构特征，会存在局部变形量偏大或偏小的现象，从而导致精整充填不满或模具寿命偏低等现象，造成了生产成本的浪费。
3、因此，有必要提供一种新的技术方案。
技术实现思路
1、为解决现有技术中存在的技术问题，本发明公开了一种三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，具体技术方案如下所述：
2、本发明提供一种三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，包括如下步骤：
3、s1，在绘图软件上绘制得到精整后的产品轮廓线，将产品需要精整的部位，沿产品的外轮廓线周向划分为多个精整区域，并通过软件计算得到各个精整区域的面积；
4、s2，根据变形量计算公式：变形量＝(精整前的面积-精整后的面积)/精整前的面积*100％，和预先确定好的变形量范围，分别计算得到各精整区域精整前的面积区间；
5、s3，以产品中心点为基点，将各精整区域的外轮廓线等比例向外扩大至各精整区域的面积达到步骤s2中得到的面积区间内，从而得到产品的初始轮廓线。
6、进一步的，步骤s3中，若精整部分只有外轮廓线时，相邻精整区域的划分以产品的中心点和外轮廓线上拐点的连线为分界线，若精整部分同时有外轮廓线和内轮廓线时，相邻精整区域的划分以外轮廓线和内轮廓线其中一个轮廓线上的拐点和对面轮廓线的连线为分界线。
7、进一步的，步骤s3中，等比扩大外轮廓线时，分别计算得到各精整区域的实际面积，将各精整区域的实际面积与公式计算得到的面积作比较，实际面积大的则缩小外轮廓线，实际面积小的则扩大外轮廓线。
8、进一步的，精整区域存在内轮廓线的，则精整前的内轮廓线等比向外扩大0.3-0.5mm。
9、进一步的，所述精整区域至少包括3个。
10、进一步的，产品总的变形量也要在预先确定好的变形量范围内。
11、进一步的，所述变形量范围为18％-22％。
12、本发明具有以下有益效果：
13、1、本发明提供的三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，在保证产品精度的前提下，能够使得产品在精整过程中不会出现局部偏大或偏小的问题，最终得到标准尺寸的产品。
14、2、本发明提供的三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，能够提高生产效率的同时，降低产品重量和生产成本。
15、本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
1.一种三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，其特征在于，步骤s3中，若精整部分只有外轮廓线时，相邻精整区域的划分以产品的中心点和外轮廓线上拐点的连线为分界线，若精整部分同时有外轮廓线和内轮廓线时，相邻精整区域的划分以外轮廓线和内轮廓线其中一个轮廓线上的拐点和对面轮廓线的连线为分界线。
3.根据权利要求1所述的三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，其特征在于，步骤s3中，等比扩大外轮廓线时，分别计算得到各精整区域的实际面积，将各精整区域的实际面积与公式计算得到的面积作比较，实际面积大的则缩小外轮廓线，实际面积小的则扩大外轮廓线。
4.根据权利要求2所述的三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，其特征在于，精整区域存在内轮廓线的，则精整前的内轮廓线等比向外扩大0.3-0.5mm。
5.根据权利要求2所述的三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，其特征在于，所述精整区域至少包括3个。
6.根据权利要求1所述的三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，其特征在于，产品总的变形量也要在预先确定好的变形量范围内。
7.根据权利要求1所述的三柱槽壳精整前的初始轮廓线的设计方法，其特征在于，所述变形量范围为18％-22％。