一种轴承内外圈连体锻造工艺的制作方法

本发明涉及轴承锻造的，具体涉及一种轴承内外圈连体锻造工艺。

背景技术：

1、目前小型轴承套圈产品多采用单挤压单个锻件锻造，内外圈锻造出两个料芯，而外圈成型时单挤压料芯太大，锻件材料消耗高，造成浪费，内圈成型时单挤压易造成壁厚差大，造成工件制造不良，大挡边外径台阶过大造成的车削留量大，导致材料浪费，并且单挤压得到的料芯易出现端面不平，后序不好定位，造成车加工工序产生不良品。因此，本申请提出一种轴承内外圈连体锻造工艺，来解决上述技术问题。

技术实现思路

1、本发明所要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述不足，提出一种轴承内外圈连体锻造工艺。

2、为实现其目的，本发明采用以下技术方案：

3、一种轴承内外圈连体锻造工艺，包括以下步骤：

4、s1、切料，采用下料设备将钢材进行切割，切成一段段的料段；

5、s2、加热，将料段放入中频炉中进行加热，加热至1100℃～1150℃；

6、s3、墩并，将加热的料段采用压力机设备进行墩并，得到料饼；

7、s4、预成型，将料饼送入预成型模具内进行冲压锻造，得到预成型毛坯；其中，预成型毛坯的上端面成型有向下凹陷的圆台状凹槽，预成型毛坯的下端面、凹槽的外侧及底部成型有凸台；

8、s5、成型，将预成型毛坯送入成型模具内进行冲压锻造，缩小预成型毛坯的外径，扩大凹槽内径及深度，缩小凸台外径，得到料芯；其中，料芯内部成型两个上下分布的凹槽，上方凹槽呈圆台状，下方凹槽呈圆柱状，下方凹槽内径小于上方凹槽的最小内径；

9、s6、切底，将料芯的下方凹槽底部进行冲压切割，得到毛坯内外圈；

10、s7、退火，将毛坯内外圈送入退火炉内进行球化退火，得到内外圈整体成品；

11、s8、分离，将内外圈整体成品通过车加工进行分离，切割位置为上方凹槽与下方凹槽的衔接处，切割分离后再分别加工成需要的尺寸和形状，最终得到轴承内圈和轴承外圈的成品。

12、进一步的，所述预成型毛坯的高度h1为33.5mm～32mm。

13、进一步的，所述轴承外圈的高度h2为13.5mm，外径d1为67.9mm，最小内径d2为57mm，内壁的圆锥角度α为13°5′；

14、所述轴承内圈的高度h3为18mm，最大外径d3为55.6mm，最小外径d4为47.8mm，内径d5为40.9mm，外壁的圆锥角度β为10°25′。

15、进一步的，所述墩并、预成型步骤采用的是2260～4020kn的压力机，成型、切底步骤采用的是2480～5070kn的压力机。

16、本发明的有益效果：

17、本发明的一种轴承内外圈连体锻造工艺，主要应用于小型轴承套圈产品锻造加工过程，通过连体锻造工艺，可以实现一个料段一次锻造生产一套内外圈锻件，由车加工进行内外圈分离，再将内外圈各自机加工，加工成需要的尺寸和形状，最终得到轴承内圈和轴承外圈的成品；单次挤压成型及切底工序即可获得内外圈一体的毛坯，解决了现有技术中轴承内外圈生产时单挤压单个锻件锻造易造成材料浪费的问题，退火处理后的内外圈整体成品进行车加工分离，避免出现端面不平、后序不好定位，而造成车加工工序产生不良品的情况。

技术特征：

1.一种轴承内外圈连体锻造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种轴承内外圈连体锻造工艺，其特征在于，所述预成型毛坯的高度h1为33.5mm～32mm。

3.根据权利要求1所述的一种轴承内外圈连体锻造工艺，其特征在于，所述轴承外圈的高度h2为13.5mm，外径d1为67.9mm，最小内径d2为57mm，内壁的圆锥角度α为13°5′；

4.根据权利要求1所述的一种轴承内外圈连体锻造工艺，其特征在于，所述墩并、预成型步骤采用的是2260～4020kn的压力机，成型、切底步骤采用的是2480～5070kn的压力机。

技术总结
本发明公开了一种轴承内外圈连体锻造工艺，涉及轴承锻造的技术领域；该工艺包括以下步骤：S1、切料，采用下料设备将钢材进行切割，切成一段段的料段；S2、加热，将料段放入中频炉中进行加热，使用自动分选装置剔除高低温料段；S3、墩并，将加热的料段采用压力机设备进行墩并，得到料饼形状；S4、预成型，将料饼送入预成型模具内进行冲压锻造，得到预成型毛坯；S5、再成型，将预成型毛坯送入成型模具内进行冲压锻造，得到成型内外圈毛坯；S6、切底，将成型毛坯的下方凹槽底部进行冲压，得到毛坯内外圈和料芯；S7、退火，将毛坯内外圈送入退火炉内进行等温球化退火，得到内外圈整体成品；S8、分离，将内外圈整体成品通过车加工进行分离，再分别加工成需要的尺寸和形状，最终得到轴承内圈和轴承外圈的成品。

技术研发人员：刘殿兵,李金贵,柏松,胡计勇
受保护的技术使用者：河北鑫泰轴承锻造有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/6/5