本技术涉及剪板机配件,具体为一种剪板机托架。
背景技术:
1、剪板机是用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器。是借于运动的上刀片和固定的下刀片,采用合理的刀片间隙,对各种厚度的金属板材施加剪切力,使板材按所需要的尺寸断裂分离。
2、在剪板机的进料位置安装有托架,托架是用于整体钢板的支撑和辅助导向的送料支撑件,但是,现有的托架其结构简单,仅由支撑框和导料辊组成,剪切机进行风机封口椎体板剪切落料的时候,不方便对整体钢板的两侧进行限位处理,且当整体钢板的长度较大的时候,钢板对操作人员的手部压力较大,送料过程易出现卡顿的现象,影响产品的成型质量。
技术实现思路
1、(一)实用新型目的
2、为解决背景技术中存在的技术问题,本实用新型提出一种剪板机托架,在支撑框上表面对称安装有限位组件,钢板底部贴合在支撑框的导向辊表面,定向推动钢板的时候,钢板两侧受到限位辊的限位及导向,保持钢板平稳运动,提高送料的稳定性。
3、(二)技术方案
4、为解决上述技术问题,本实用新型提供了一种剪板机托架,包括支撑框、导向辊和装配板,所述导向辊等距转动设置在支撑框内部,所述支撑框的端面位置焊接有装配板,且装配板表面开设有装配孔;
5、所述支撑框上表面对称安装有限位组件,所述限位组件包括装配座、伸缩连杆、限位架和限位辊,所述伸缩连杆的固定端和装配座固定连接,所述伸缩连杆的伸长端和限位架固定连接,所述限位架的底部对称安装有限位辊;
6、所述支撑框正面位置滑动插接有支撑组件。
7、优选的,所述伸缩连杆表面螺旋插接有锁紧件,所述限位架表面固定连接有牵引块,所述限位辊与支撑框内部的导向辊呈垂直设置,且限位辊插接在相邻所述导向辊之间的间隙内侧。
8、优选的,所述支撑组件包括支撑架、送料辊和支腿,所述支撑架内侧转动设置有送料辊,所述支撑架下表面对称焊接有支腿。
9、优选的,所述支撑框的正面位置对称设置有限位滑槽,所述支撑架的自由端滑动插接在支撑框的限位滑槽内部。
10、优选的,所述支撑框上表面靠近进料端位置对称设置有吹气罩,所述吹气罩底部通过轴座与支撑框活动连接。
11、优选的,所述装配板表面安装有离子风机,所述离子风机表面设置有吹气接头,所述离子风机的吹气接头通过外接软管和吹气罩导通连接,所述装配板表面对称设置有管夹,所述管夹位于吹气罩斜下方位置。
12、本实用新型的上述技术方案具有如下有益的技术效果:
13、1、本实用新型对托架进行结构改进处理,在支撑框上表面对称安装有限位组件,根据钢板的送料需要,操作人员水平位置推拉限位架,直到两组限位辊之间的间距与钢板宽度相同,旋拧伸缩连杆表面的锁紧件对限位辊的位置进行固定,钢板底部贴合在支撑框的导向辊表面,定向推动钢板的时候,钢板两侧受到限位辊的限位及导向,保持钢板平稳运动,提高送料的稳定性。
14、2、本实用新型支撑组件包括支撑架、送料辊和支腿,根据钢板的长度,可以在放置钢板之前,相对支撑框推拉支撑架,在支腿的导向及支撑作用下,支撑架和送料辊向钢板的送料末端辅助支撑,降低对操作人员手部的压力,操作更加方便;支撑架的自由端滑动插接在支撑框的限位滑槽内部,支撑框的限位滑槽对支撑架的插接端进行限位处理。
15、3、本实用新型钢板放置在支撑架和支撑框上之后,根据使用的需要,通过外接电源向离子风机供电,离子风沿着吹气管从吹气罩的开口位置吹出,吹向钢板表面,不仅有效的对其表面进行除尘处理,还能消除静电,方便后期的剪切作业。
1.一种剪板机托架,包括支撑框(1)、导向辊(2)和装配板(3),其特征在于,所述导向辊(2)等距转动设置在支撑框(1)内部,所述支撑框(1)的端面位置焊接有装配板(3),且装配板(3)表面开设有装配孔;
2.根据权利要求1所述的一种剪板机托架,其特征在于,所述伸缩连杆(502)表面螺旋插接有锁紧件,所述限位架(503)表面固定连接有牵引块,所述限位辊(504)与支撑框(1)内部的导向辊(2)呈垂直设置,且限位辊(504)插接在相邻所述导向辊(2)之间的间隙内侧。
3.根据权利要求1所述的一种剪板机托架,其特征在于,所述支撑组件(6)包括支撑架(601)、送料辊(602)和支腿(603),所述支撑架(601)内侧转动设置有送料辊(602),所述支撑架(601)下表面对称焊接有支腿(603)。
4.根据权利要求3所述的一种剪板机托架,其特征在于,所述支撑框(1)的正面位置对称设置有限位滑槽,所述支撑架(601)的自由端滑动插接在支撑框(1)的限位滑槽内部。
5.根据权利要求1所述的一种剪板机托架,其特征在于,所述支撑框(1)上表面靠近进料端位置对称设置有吹气罩(4),所述吹气罩(4)底部通过轴座与支撑框(1)活动连接。
6.根据权利要求1所述的一种剪板机托架,其特征在于,所述装配板(3)表面安装有离子风机(7),所述离子风机(7)表面设置有吹气接头,所述离子风机(7)的吹气接头通过外接软管和吹气罩(4)导通连接,所述装配板(3)表面对称设置有管夹(8),所述管夹(8)位于吹气罩(4)斜下方位置。