一种便于卸料的爪极挤压成型装置的制作方法

本技术涉及爪极成型装置，具体为一种便于卸料的爪极挤压成型装置。

背景技术：

1、爪极是汽车发电机中的重要组成元件，爪极在加工时需要进行冲压件，爪极在冲压时大多通过冲压机构进行加工。

2、现有的冲压机构在冲压加工完成之后需要手动将爪极进行卸料处理，工作效率低，且安全性不高。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种便于卸料的爪极挤压成型装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于卸料的爪极挤压成型装置，包括冲压机本体，所述冲压机本体的内部底部设置有第一固定座和第二固定座，所述第一固定座位于第二固定座的一侧，且第一固定座的一侧外壁上通过螺栓固定连接有旋转气缸，所述旋转气缸通过其一侧的输出端固定连接有爪极冲压下模，所述爪极冲压下模的顶部开设有爪极挤压成型腔，所述爪极冲压下模的一侧外壁上开设有限位孔，所述第二固定座的一侧外壁上通过螺栓固定连接有第一推动气缸，所述第一推动气缸通过其一侧的输出端固定连接有限位杆，所述冲压机本体的一侧外壁上靠近爪极冲压下模的一侧位置处通过螺栓固定连接有卸料板，所述冲压机本体的顶部通过螺栓固定连接有液压缸，所述液压缸通过其一侧的输出端固定连接有爪极冲压上模，所述爪极冲压下模的底部靠近爪极挤压成型腔的下方位置处通过螺栓固定连接有第二推动气缸。

3、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该便于卸料的爪极挤压成型装置，通过爪极冲压下模的180度翻转和爪极从爪极挤压成型腔中的顶出，并在卸料板的倾斜导向下，可以实现爪极脱料卸料，无需手动进行爪极的卸料处理，进而不会出现安全事故的发生，安全性高，节省人工卸料操作上的麻烦，工作效率高，通过限位杆实现对限位孔的限位，进而实现爪极冲压下模的限位固定，保证爪极挤压成型时的质量。

技术特征：

1.一种便于卸料的爪极挤压成型装置，包括冲压机本体(1)，其特征在于：所述冲压机本体(1)的内部底部设置有第一固定座(2)和第二固定座(7)，所述第一固定座(2)位于第二固定座(7)的一侧，且第一固定座(2)的一侧外壁上通过螺栓固定连接有旋转气缸(3)，所述旋转气缸(3)通过其一侧的输出端固定连接有爪极冲压下模(4)，所述爪极冲压下模(4)的顶部开设有爪极挤压成型腔(5)，所述爪极冲压下模(4)的一侧外壁上开设有限位孔(6)，所述第二固定座(7)的一侧外壁上通过螺栓固定连接有第一推动气缸(8)，所述第一推动气缸(8)通过其一侧的输出端固定连接有限位杆(9)，所述冲压机本体(1)的一侧外壁上靠近爪极冲压下模(4)的一侧位置处通过螺栓固定连接有卸料板(10)，所述冲压机本体(1)的顶部通过螺栓固定连接有液压缸(11)，所述液压缸(11)通过其一侧的输出端固定连接有爪极冲压上模(12)，所述爪极冲压下模(4)的底部靠近爪极挤压成型腔(5)的下方位置处通过螺栓固定连接有第二推动气缸(13)。

2.根据权利要求1所述的一种便于卸料的爪极挤压成型装置，其特征在于：所述第二固定座(7)共设置有四个，且四个第二固定座(7)对称设置在冲压机本体(1)的内部底部。

3.根据权利要求1所述的一种便于卸料的爪极挤压成型装置，其特征在于：所述爪极冲压下模(4)和爪极冲压上模(12)相匹配契合。

4.根据权利要求1所述的一种便于卸料的爪极挤压成型装置，其特征在于：所述限位孔(6)和限位杆(9)相匹配契合，所述限位杆(9)可插入限位孔(6)的内部。

5.根据权利要求1所述的一种便于卸料的爪极挤压成型装置，其特征在于：所述卸料板(10)与水平面之间的角度为30度。

6.根据权利要求1所述的一种便于卸料的爪极挤压成型装置，其特征在于：所述冲压机本体(1)的内部底部靠近第二推动气缸(13)的外侧位置处开设有凹孔。

7.根据权利要求1所述的一种便于卸料的爪极挤压成型装置，其特征在于：所述第二推动气缸(13)的输出端位于爪极挤压成型腔(5)的内部。

8.根据权利要求1所述的一种便于卸料的爪极挤压成型装置，其特征在于：所述旋转气缸(3)的输出端转动角度为0-180度。

技术总结
本技术公开了一种便于卸料的爪极挤压成型装置，包括冲压机本体，所述冲压机本体的内部底部设置有第一固定座和第二固定座，所述第一固定座位于第二固定座的一侧，且第一固定座的一侧外壁上通过螺栓固定连接有旋转气缸，所述旋转气缸通过其一侧的输出端固定连接有爪极冲压下模，所述爪极冲压下模的顶部开设有爪极挤压成型腔，所述爪极冲压下模的一侧外壁上开设有限位孔。该便于卸料的爪极挤压成型装置，通过爪极冲压下模的180度翻转和爪极从爪极挤压成型腔中的顶出，并在卸料板的倾斜导向下，可以实现爪极脱料卸料，无需手动进行爪极的卸料处理，进而不会出现安全事故的发生，安全性高，节省人工卸料操作上的麻烦，工作效率高。

技术研发人员：朱进士,林军,季森尧,张石玄民
受保护的技术使用者：浙江良泰精锻机械有限公司
技术研发日：20230407
技术公布日：2024/1/15