一种三工位双模成形机构的制作方法

：本技术涉及管件成形，具体是一种三工位双模成形机构。

背景技术

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背景技术：

1、现有的管件管口成形工序较多，需要不同的设备，成本高，效率低；单模成形，一次只能成形一个零件，并且应对不同规格的管件，成形时需要更换不同的压头，导致生产效率低。

技术实现思路

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技术实现要素：

1、本实用新型的目的就是为了解决现有问题，而提供一种三工位双模成形机构。

2、本实用新型的技术解决措施如下：

3、一种三工位双模成形机构，包括机架、液压缸、移动滑板、电缸、第一直线导轨和三个成形组件，所述移动滑板通过第一直线导轨安装于所述机架上，所述电缸安装于机架一侧，以驱动移动滑板沿垂直于液压缸轴线方向移动，所述三个成形组件并排设置于移动滑板的顶面，每个成形组件具有滑台、第二直线导轨、两个压头和连接件，所述滑台通过第二直线导轨安装于移动滑板上，所述两个压头固定于滑台的前侧面，所述连接件固定于滑台的后侧面，且与液压缸的活塞杆端部配合，以驱动滑台沿活塞杆轴线方向移动。

4、作为优选，所述电缸还包括有伺服电机和绝对值旋转编码器。

5、作为优选，所述滑台和移动滑板之间还水平设置有顶回缸，所述顶回缸连接有蓄能器，所述蓄能器提供所述顶回缸指定压力，使其活塞杆始终处于顶出状态，所述顶回缸的活塞杆端与连接件的底面铰接，所述顶回缸的缸体尾部与移动滑板铰接。

6、作为优选，所述滑台侧面设有压头安装孔。

7、作为优选，所述连接件包括相对螺接于滑台上、下面上的l形板，所述液压缸的活塞杆的端面上成型有凸台，所述滑台静止状态凸台与l形板无接触。

8、作为优选，所述液压缸的顶出压力大于蓄能器所提供的指定压力。

9、本实用新型的有益效果在于：

10、1、一台设备，通过三个成形组件工位的自动切换，完成零件的成形，减少了人工，提高了效率，降低了人工成本。

11、2、一个工位两个压头，一次工艺流程可完成两个管件的成形，提高了生产效率。

技术特征：

1.一种三工位双模成形机构，其特征在于：包括机架、液压缸、移动滑板、电缸、第一直线导轨和三个成型组件，所述移动滑板通过第一直线导轨安装于所述机架上，所述电缸安装于机架一侧，以驱动移动滑板沿垂直于液压缸轴线方向移动，所述三个成型组件并排设置于移动滑板的顶面，每个成型组件具有滑台、第二直线导轨、两个压头和连接件，所述滑台通过第二直线导轨安装于移动滑板上，所述两个压头固定于滑台的前侧面，所述连接件固定于滑台的后侧面，且与液压缸的活塞杆端部配合，以驱动滑台沿活塞杆轴线方向移动。

2.根据权利要求1所述的三工位双模成形机构，其特征在于：所述电缸还包括有伺服电机和绝对值旋转编码器。

3.根据权利要求1所述的三工位双模成形机构，其特征在于：所述滑台和移动滑板之间还水平设置有顶回缸，所述顶回缸连接有蓄能器，所述蓄能器提供所述顶回缸指定压力，使其活塞杆始终处于顶出状态，所述顶回缸的活塞杆端与连接件的底面铰接，所述顶回缸的缸体尾部与移动滑板铰接。

4.根据权利要求1所述的三工位双模成形机构，其特征在于：所述滑台侧面设有压头安装孔。

5.根据权利要求1所述的三工位双模成形机构，其特征在于：所述连接件包括相对螺接于滑台上、下面上的l形板，所述液压缸的活塞杆的端面上成型有凸台，所述滑台静止状态凸台与l形板无接触。

6.根据权利要求3所述的三工位双模成形机构，其特征在于：所述液压缸的顶出压力大于蓄能器所提供的指定压力。

技术总结
本技术公开了一种三工位双模成形机构，包括机架、液压缸、移动滑板、电缸、第一直线导轨和三个成型组件，所述移动滑板通过第一直线导轨安装于所述机架上，所述电缸安装于机架一侧，以驱动移动滑板沿垂直于液压缸轴线方向移动，所述三个成型组件并排设置于移动滑板的顶面，本技术的有益效果在于：1、一台设备，通过三个成型组件工位的自动切换，完成零件的成型，减少了人工，提高了效率，降低了人工成本。2、一个工位两个压头，一次工艺流程可完成两个管件的成型，提高了生产效率。

技术研发人员：钟小华,施佳辉,施畅,杨伟,黄瑞翔,杨小杰,孙佳
受保护的技术使用者：湖州机床厂有限公司
技术研发日：20230516
技术公布日：2024/1/15