一种锻压机上料装置的制作方法

本技术涉及锻压设备，具体是指一种锻压机上料装置。

背景技术：

1、锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法，锻压机是金属和机械冷加工用的设备，它只改变金属的外形状，是一种通过对金属施加压力使之成形的设备，在进行锻压时，往往需要横向、纵向反复冲压，才能成型，现有的锻压机在进行上料的过程中，需要人工将物料夹持移动到锻压区域，此种方法不仅较为不安全，还增加了工作人员的工作强度，工作效率也较低。

技术实现思路

1、本实用新型是克服以上背景技术中提出的技术问题，提供一种锻压机上料装置。

2、为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：一种锻压机上料装置，包括底箱，所述底箱下面设有若干个万向轮，所述底箱内底面中间位置处转动设有伸缩柱，所述伸缩柱上设有从动轮，所述底箱内底面设有电机，所述电机的输出端设有主动轮，所述主动轮与从动轮啮合，所述伸缩柱延伸出底箱的一端设有驱动箱，所述驱动箱内设有液压缸，所述液压缸的输出端设有伸缩杆，所述伸缩杆延伸出驱动箱的一端设有齿条，所述驱动箱靠近齿条的一端的前后侧处均设有u型板，所述u型板开口内均铰接设有连接杆一，所述连接杆一靠近齿条的一端均设有扇形齿轮，所述扇形齿轮与齿条啮合，所述u型板开口内均固定连接有限位杆，所述限位杆相互远离的一端均铰接设有连接杆二，所述连接杆一与连接杆二远离驱动箱的一端之间均铰接设有联动杆，所述联动杆相互靠近的一端均设有夹板。

3、进一步地，所述万向轮设有四个且位于底座下面四角处，所述万向轮具有自锁功能。

4、进一步地，所述齿条前后侧处均设有与扇形齿轮啮合的轮齿。

5、进一步地，所述连接杆一与连接杆二平行设置。

6、进一步地，所述夹板相互靠近的一端均设有防滑垫。

7、本实用新型与现有技术相比的优点在于：通过设置液压缸带动齿条左右移动，齿轮与扇形齿轮啮合，带动扇形齿轮转动，从而带动连接杆一转动，且由于连接杆二与连接杆一平行设置，同时与联动杆铰接，对联动杆起限位作用，使得联动杆能够前后移动，将胚料夹持或松开，然后通过电机带动主动轮转动，主动轮与从动轮啮合带动伸缩柱转动，将夹住的胚料转向另一端，实现自动上料，降低工人的工作强度，提高安全性。

技术特征：

1.一种锻压机上料装置，其特征在于：包括底箱(1)，所述底箱(1)下面设有若干个万向轮(2)，所述底箱(1)内底面中间位置处转动设有伸缩柱(3)，所述伸缩柱(3)上设有从动轮(4)，所述底箱(1)内底面设有电机(5)，所述电机(5)的输出端设有主动轮(6)，所述主动轮(6)与从动轮(4)啮合，所述伸缩柱(3)延伸出底箱(1)的一端设有驱动箱(7)，所述驱动箱(7)内设有液压缸(8)，所述液压缸(8)的输出端设有伸缩杆(9)，所述伸缩杆(9)延伸出驱动箱(7)的一端设有齿条(10)，所述驱动箱(7)靠近齿条(10)的一端的前后侧处均设有u型板(11)，所述u型板(11)开口内均铰接设有连接杆一(12)，所述连接杆一(12)靠近齿条(10)的一端均设有扇形齿轮(13)，所述扇形齿轮(13)与齿条(10)啮合，所述u型板(11)开口内均固定连接有限位杆(14)，所述限位杆(14)相互远离的一端均铰接设有连接杆二(15)，所述连接杆一(12)与连接杆二(15)远离驱动箱(7)的一端之间均铰接设有联动杆(16)，所述联动杆(16)相互靠近的一端均设有夹板(17)。

2.根据权利要求1所述的一种锻压机上料装置，其特征在于：所述万向轮(2)设有四个且位于底座下面四角处。

3.根据权利要求1所述的一种锻压机上料装置，其特征在于：所述齿条(10)前后侧处均设有与扇形齿轮(13)啮合的轮齿。

4.根据权利要求1所述的一种锻压机上料装置，其特征在于：所述连接杆一(12)与连接杆二(15)平行设置。

5.根据权利要求1所述的一种锻压机上料装置，其特征在于：所述夹板(17)相互靠近的一端均设有防滑垫(18)。

技术总结
本技术公开了一种锻压机上料装置，通过设置液压缸带动齿条左右移动，齿轮与扇形齿轮啮合，带动扇形齿轮转动，从而带动连接杆一转动，且由于连接杆二与连接杆一平行设置，同时与联动杆铰接，对联动杆起限位作用，使得联动杆能够前后移动，将胚料夹持或松开，然后通过电机带动主动轮转动，主动轮与从动轮啮合带动伸缩柱转动，将夹住的胚料转向另一端，实现自动上料，降低工人的工作强度，提高安全性。

技术研发人员：杨以明
受保护的技术使用者：杭州海永欣科技有限公司
技术研发日：20230719
技术公布日：2024/1/15