本技术属于超声波裁切,具体涉及一种超声波裁切刀及裁切装置。
背景技术:
1、目前动力电池生产工艺中,一般要对电池作一致性处理,包括极耳整形、极耳焊接,极耳裁切等,传统行业都是采用机械刀片来裁切正负极电池极耳。由于电动汽车里程续航问题,动力电池的能量密度提高,箔材极片层数的增加,传统的采用机械式剪切的方式进行裁剪,易导致有飞边毛刺,易产生金属粉尘,粉尘会导致电池短路起火,有很大的安全隐患。机械裁刀针对较厚的极耳,裁切阻力大,在裁切正极铝极耳易粘料风险。
2、如图1所示,现有的超声波裁切刀是通过夹持裁刀本体4上的卡扣41,两侧面设置的多个卡扣41,采用卡扣41的凸块设计有两条凹槽,可以很好的衰减振动。但是裁切极耳厚度超过100层,刚性相对较弱有横向位移,超声波裁切刀和下刀之间隙过大,有拉丝粘料等风险。
3、基于此,有必要对现有技术进行改进,以克服在实际应用中的不足。
技术实现思路
1、基于现有技术中存在的上述缺点和不足,本实用新型的目的之一是至少解决现有技术中存在的上述问题之一或多个,换言之,本实用新型的目的之一是提供满足前述需求之一或多个的一种超声波裁切刀及裁切装置。
2、为了达到上述实用新型目的,本实用新型采用以下技术方案:
3、本实用新型提供一种超声波裁切刀,超声波裁切刀的两侧面分别设置定位槽,所述定位槽内凹设置,并被配置为夹持位。
4、作为优选方案,所述定位槽沿所述超声波裁切刀的横向方向设置,两个所述定位槽对称布设在所述超声波裁切刀的两侧。
5、作为优选方案,所述定位槽包括夹持圆弧面和夹持平面,所述夹持圆弧面与所述夹持平面之间通过圆角过渡配合,所述夹持平面配置为夹持位。
6、作为优选方案,所述定位槽内设置有避空槽,所述避空槽的深度大于所述定位槽的深度。
7、作为优选方案,所述超声波裁切刀的前后两端面分别设置有振幅修正槽。
8、作为优选方案,所述超声波裁切刀的两侧还设置数个振动衰减槽,所述振动衰减槽沿所述超声波裁切刀的纵向方向设置。
9、作为优选方案,所述超声波裁切刀设置有刀刃口,所述刀刃口与水平方向之间的夹角为0~45°。
10、作为优选方案,超声波沿所述超声波裁切刀的纵向方向传播时,两个所述定位槽所处的平面上具有振型节点;
11、其中,在所述超声波裁切刀的侧投影上,所述超声波裁切刀的轴线与所述平面的相接处位于所述振型节点的位置。
12、作为优选方案,所述定位槽的侧投影呈正圆弧、椭圆或抛物线中的一种或多种。
13、本实用新型还提供一种超声波裁切装置,包括换能器、调幅器以及如上任一方案所述的超声波裁切刀,所述换能器与所述调幅器连接,所述调幅器与所述超声波裁切刀连接。
14、本实用新型与现有技术相比,有益效果是:
15、本实用新型提供一种超声波裁切刀,通过在超声波裁切刀两侧面分别设置的定位槽,提高裁切刀刚性,有效减小超声波裁切刀横向位移的形变量,实现超声波裁切刀的均匀的振幅分布,保证极片裁切的稳定性。
16、本实用新型提供一种超声波裁切刀,有助于减小切削阻力,提高裁切刀的使用寿命,质量稳定,无飞边毛刺和金属粉尘,工件表面外观无损伤,可切割更宽的极片,提高裁切效率,拓展应用场景,同时避免裁切刀在加工过程中受力偏离水平裁切面,改善裁切效果。
1.一种超声波裁切刀,其特征在于,超声波裁切刀的两侧面分别设置定位槽,所述定位槽内凹设置;所述定位槽包括夹持圆弧面和夹持平面,所述夹持圆弧面与所述夹持平面之间通过圆角过渡配合,所述夹持平面配置为夹持位。
2.根据权利要求1所述的一种超声波裁切刀,其特征在于,所述定位槽沿所述超声波裁切刀的横向方向设置,两个所述定位槽对称布设在所述超声波裁切刀的两侧。
3.根据权利要求1所述的一种超声波裁切刀,其特征在于,所述定位槽内设置有避空槽,所述避空槽的深度大于所述定位槽的深度。
4.根据权利要求1所述的一种超声波裁切刀,其特征在于,所述超声波裁切刀的前后两端面分别设置有振幅修正槽。
5.根据权利要求1所述的一种超声波裁切刀,其特征在于,所述超声波裁切刀的两侧还设置数个振动衰减槽,所述振动衰减槽沿所述超声波裁切刀的纵向方向设置。
6.根据权利要求1所述的一种超声波裁切刀,其特征在于,所述超声波裁切刀设置有刀刃口,所述刀刃口与水平方向之间的夹角为0~45°。
7.根据权利要求1所述的一种超声波裁切刀,其特征在于,超声波沿所述超声波裁切刀的纵向方向传播时,两个所述定位槽所处的平面上具有振型节点;
8.根据权利要求1所述的一种超声波裁切刀,其特征在于,所述定位槽的侧投影呈正圆弧、椭圆或抛物线中的一种或多种。
9.一种超声波裁切装置,其特征在于,包括换能器、调幅器以及如权利要求1至8任一项所述的超声波裁切刀,所述换能器与所述调幅器连接,所述调幅器与所述超声波裁切刀连接。