高速机切断机构的制作方法

本技术涉及龙骨切断机，具体为高速机切断机构。

背景技术：

1、目前，龙骨长度一般为4～6m，宽度为30～125mm，其横断面一般呈u型、c型、l型、t型等结构形式，在对室内墙面、柱面、门窗、顶棚等进行装修时大多采用龙骨做受力架，但需先将龙骨切断成一定长度才能使用，而龙骨切断机则是切断龙骨的专用机械设备。

2、现有技术中切断模安装板与油缸安装板之间是通过焊接固定连接的，在实际使用中，存在容易爆焊，裂开的现象，威胁到生产安全。

3、于是，有鉴于此，针对现有的结构不足予以研究改良，提出高速机切断机构。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供高速机切断机构，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：高速机切断机构，包括基座和切断模组件，左侧所述基座背面固定安装有电机，且左侧基座正面转动安装有固定于电机输出端的皮带轮，两处所述皮带轮之间通过传动皮带旋转传动连接，且传动皮带上方固连有一处滑座底板，所述滑座底板滑动安装于直线导轨上方，且滑座底板四处拐角均固定安装有螺杆，所述螺杆上方滑动安装有升降板，且螺杆上方螺纹连接有用于固定升降板高度的螺母，所述升降板上方固定安装有调节板，所述切断模组件设于调节板侧面

3、进一步的，所述切断模组件包括安装板、挡块和筋板，所述安装板正面底部设有挡块，且安装板正面两侧固定有筋板。

4、进一步的，所述切断模组件还包括端板和油缸，所述安装板顶部通过螺丝和销钉固定连接有端板，且端板上方承接有油缸。

5、进一步的，所述切断模组件还包括螺钉和活塞杆，所述油缸通过螺钉与端板相固定，且油缸输出端固定连接有活塞杆。

6、进一步的，所述切断模组件还包括接头和切断模，所述活塞杆输出末端固定连接有接头，且活塞杆通过接头与切断模相固定。

7、进一步的，所述切断模组件还包括动刀组，所述切断模正面设置有动刀组，且动刀组通过螺栓与切断模相固定。

8、与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

9、1.本实用新型在实际使用中，筋板和安装板之间通过螺丝和销钉链接，使得高速龙骨机切断机构更加稳固，而通过筋板、安装板和端板三者链接可以增强整体结构强度，使得连接处不易裂开。

技术特征：

1.高速机切断机构，其特征在于，包括基座(1)和切断模组件(11)，左侧所述基座(1)背面固定安装有电机(2)，且左侧基座(1)正面转动安装有固定于电机(2)输出端的皮带轮(3)，两处所述皮带轮(3)之间通过传动皮带(4)旋转传动连接，且传动皮带(4)上方固连有一处滑座底板(5)，所述滑座底板(5)滑动安装于直线导轨(6)上方，且滑座底板(5)四处拐角均固定安装有螺杆(7)，所述螺杆(7)上方滑动安装有升降板(8)，且螺杆(7)上方螺纹连接有用于固定升降板(8)高度的螺母(9)，所述升降板(8)上方固定安装有调节板(10)，所述切断模组件(11)设于调节板(10)侧面。

2.根据权利要求1所述的高速机切断机构，其特征在于，所述切断模组件(11)包括安装板(1101)、挡块(1102)和筋板(1103)，所述安装板(1101)正面底部设有挡块(1102)，且安装板(1101)正面两侧固定有筋板(1103)。

3.根据权利要求2所述的高速机切断机构，其特征在于，所述切断模组件(11)还包括端板(1104)和油缸(1105)，所述安装板(1101)顶部通过螺丝和销钉固定连接有端板(1104)，且端板(1104)上方承接有油缸(1105)。

4.根据权利要求3所述的高速机切断机构，其特征在于，所述切断模组件(11)还包括螺钉(1106)和活塞杆(1107)，所述油缸(1105)通过螺钉(1106)与端板(1104)相固定，且油缸(1105)输出端固定连接有活塞杆(1107)。

5.根据权利要求4所述的高速机切断机构，其特征在于，所述切断模组件(11)还包括接头(1108)和切断模(1109)，所述活塞杆(1107)输出末端固定连接有接头(1108)，且活塞杆(1107)通过接头(1108)与切断模(1109)相固定。

6.根据权利要求5所述的高速机切断机构，其特征在于，所述切断模组

技术总结
本技术公开了高速机切断机构，涉及龙骨切断机技术领域，包括基座和切断模组件，左侧所述基座背面固定安装有电机，且左侧基座正面转动安装有固定于电机输出端的皮带轮，两处所述皮带轮之间通过传动皮带旋转传动连接，且传动皮带上方固连有一处滑座底板，所述滑座底板滑动安装于直线导轨上方，且滑座底板四处拐角均固定安装有螺杆，所述螺杆上方滑动安装有升降板，且螺杆上方螺纹连接有用于固定升降板高度的螺母。本申请提供高速机切断机构，在实际使用中，筋板和安装板之间通过螺丝和销钉链接，使得高速龙骨机切断机构更加稳固，而通过筋板、安装板和端板三者链接可以增强整体结构强度，使得连接处不易裂开。

技术研发人员：邓明全
受保护的技术使用者：佛山市全田机械有限公司
技术研发日：20231008
技术公布日：2024/5/6