一种复合成型钻的制作方法

本技术涉及一种复合成型钻。

背景技术：

1、刀具适用于汽车零部件、工程机械等行业，应用于有粗糙度要求的复杂成型孔(图6)，工艺由之前的成型钻粗加工加成型铰刀精加工，两次加工调整为一次加工完成。经检索，专利：一种复合钻成型铣刀(201620249389.8)，包括均为圆柱体结构的柄部和钻身，柄部的直径大于钻身的直径，柄部、钻身及圆柱体结构的过渡段依次同轴连接，过渡段的直径小于钻身的直径；过渡段、圆锥台及圆柱体结构的钻头段依次同轴连接，钻头段的下端收缩成钻头结构；钻头段的直径作为被加工的法兰铆钉孔直径，圆锥台的侧面与中轴线的夹角作为被加工的法兰铆钉孔的倒角，钻身的直径作为成型铣刀的外径，而过渡段的直径小于所述成型铣刀的内径；从钻头结构的顶点开始沿轴向加工有途径钻头段、圆锥台、过渡段及钻身表面且连续的排屑槽；钻身的下端截面上设置有一圈式的上述成型铣刀，该成型铣刀的中轴线与钻身的中轴线重合。

2、加工方式效率低，存在以下问题：

3、1、常规的加工方式想要达到孔壁和轮廓面ra1.6的粗糙度，工艺上需要先两刃成型钻粗加工再六刃成型铰刀精加工，存在工艺复杂加工成本高的问题；

4、2、轮廓面多线段多角度组成，整个轮廓面长度较长，刀具加工容易出现瞬间阻力大问题，轮廓面容易出现振纹，造成粗糙度不良工件报废。

5、有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的复合成型钻，使其更具有产业上的利用价值。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种复合成型钻。

2、为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

3、一种复合成型钻，包括切削刃段，与切削刃段相连接的避空段以及与避空段相连的夹持柄段，所述切削刃段上设有间隔的四条刃带，相邻的所述刃带之间设有排屑槽，其中，两条为主排屑槽，它们呈对角线设置，所述主排屑槽深度在0.3～0.4*d，另外两条为副排屑槽，它们也呈对角线设置，所述副排屑槽的深度在0.45～0.5*d，所述切削刃段前端设有底刃，所述底刃的轴芯与切削刃段的轴芯在同一轴芯设置，向所述刃带后端延伸设有轮廓刃，所述轮廓刃的轴线与底刃的轴线之间设有偏角，偏角的角度为2°，所述轮廓刃的外侧设有修光刃，所述修光刃的轴芯与切削刃段的轴芯之间设有负芯距，负芯距的宽度为0.03mm，所述修光刃的宽度在0.02～0.06mm，所述修光刃的角度在1～3°。

4、优选地，所述的一种复合成型钻，所述修光刃的宽度在0.04mm。

5、优选地，所述的一种复合成型钻，所述修光刃的角度在2°。

6、优选地，所述的一种复合成型钻，所述副排屑槽的深度在0.5*d。

7、优选地，所述的一种复合成型钻，所述主排屑槽深度在0.4*d。

8、借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：

9、本实用新型通过四条刃带来平衡刃数，同时采用不角度的副排屑槽辣抑制振动，现复合成型钻可以一次加工成型，减少加工时长，降低工具费用并且可以稳定产品质量。

10、上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

技术特征：

1.一种复合成型钻，包括切削刃段(1)，与切削刃段(1)相连接的避空段以及与避空段相连的夹持柄段(2)，其特征在于：所述切削刃段(1)上设有间隔的四条刃带(6)，相邻的所述刃带(6)之间设有排屑槽，其中，两条为主排屑槽(3)，它们呈对角线设置，所述主排屑槽(3)深度在0.3～0.4*d，另外两条为副排屑槽(4)，它们也呈对角线设置，所述副排屑槽(4)的深度在0.45～0.5*d，所述切削刃段(1)前端设有底刃(5)，所述底刃(5)的轴芯与切削刃段(1)的轴芯在同一轴芯设置，向所述刃带(6)后端延伸设有轮廓刃(7)，所述轮廓刃(7)的轴线与底刃(5)的轴线之间设有偏角，偏角的角度为2°，所述轮廓刃(7)的外侧设有修光刃(8)，所述修光刃(8)的轴芯与切削刃段(1)的轴芯之间设有负芯距，负芯距的宽度为0.03mm，所述修光刃(8)的宽度在0.02～0.06mm，所述修光刃(8)的角度在1～3°。

2.根据权利要求1所述的一种复合成型钻，其特征在于：所述修光刃(8)的宽度在0.04mm。

3.根据权利要求1或2所述的一种复合成型钻，其特征在于：所述修光刃(8)的角度在2°。

4.根据权利要求1所述的一种复合成型钻，其特征在于：所述副排屑槽(4)的深度在0.5*d。

5.根据权利要求1所述的一种复合成型钻，其特征在于：所述主排屑槽(3)深度在0.4*d。

6.根据权利要求1所述的一种复合成型钻，其特征在于：一副排屑槽(4)的角度大于另一副排屑槽(4)的角度。

技术总结
本技术涉及一种复合成型钻，包括切削刃段，与切削刃段相连接的避空段以及与避空段相连的夹持柄段，所述切削刃段上设有四条刃带，相邻的所述刃带之间设有四条排屑槽，其中，两条为主排屑槽，它们呈对角线设置，所述主排屑槽深度在0.3～0.4*D，另外两条为副排屑槽，它们也呈对角线设置，所述副排屑槽的深度在0.45～0.5*D，位于主排屑槽处的所述刃带前端设有底刃，四条所述刃带上设有轮廓刃，所述轮廓刃的轴线与底刃的轴线不在同一轴线设置，所述轮廓刃的外侧设有修光刃，所述修光刃的宽度在0.02～0.06mm，所述修光刃的角度在1～3°。本技术可以提高工作效率。

技术研发人员：汤咸贵,翟勇
受保护的技术使用者：恒裕融创切削技术（苏州）有限公司
技术研发日：20231220
技术公布日：2024/8/27