一种热挤压模具工作带长度的确定方法及模具制备方法与流程

本发明涉及热挤压模具制造，具体而言，涉及一种热挤压模具工作带长度的确定方法及模具制备方法。

背景技术：

1、对于不同形状、不同壁厚的铝型材通过模具高温高压挤出时，管腔和平模部分流速不同的特点，模具设计人员通过调整管腔、平模部分工作带长度，增加或减少铝棒挤出模具时与模具工作带产生的摩擦阻力，以达到管腔部与平模部挤出型材流速的平衡。

2、现有模具设计是根据设计员自身的经验和水平，设计模具工作带长度，对工作带长度使用随意性很大，管腔工作带和平模工作带所用长度不成比例，导致所生产的模具试模不成形，快慢流速不均匀、面不平、塞模等不合格，需要修模工根据模具挤出的料头、样板，通过电焊、打磨、减短工作带长度等方式调整模具流速，但是会对模具强度、工作带完整性造成不可逆的损伤，导致所生产型材面不平、表面差、质量不合格，降低模具使用寿命，增加不合格模具上机次数，增加试模成本，降低班组产量和模具产量，导致模具成本增加，延误供货期，除低产品品质。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种热挤压模具工作带长度的确定方法及模具制备方法，其能够针对现有技术中的不足之处，提出解决方案，具有挤压型材流速均匀、成型度高等特点，能够提高产品质量，延长模具使用寿命，降低生产成本，减少修模成本。

2、本发明的实施例提供一种热挤压模具工作带长度的确定方法，所述热挤压模具用于挤压出带管腔的型材，所述热挤压模具包括管腔部工作带和平模部工作带，其中，所述管腔部工作带对应于待加工型材的管腔壁，所述平模部工作带对应于待加工型材的翅壁，所述方法包括如下步骤：

3、依据待加工型材的管腔壁厚确定所述热挤压模具的管腔部工作带的长度；

4、依据待加工型材的翅壁壁厚确定所述热挤压模具的平模部工作带的长度。

5、在本发明的一些实施例中，所述依据待加工型材的管腔壁厚确定所述热挤压模具的管腔部工作带的长度的步骤，包括：

6、依据待加工型材的管腔壁厚确定管腔四角位点的工作带长度：l1＝d×2+1；其中，l1为管腔四角位点的工作带长度/mm，d为管腔壁厚/mm；

7、依据所述四角位点的工作带长度l1及管腔宽度确定管腔部工作带的长度。

8、在本发明的一些实施例中，所述依据待加工型材的翅壁壁厚确定所述热挤压模具的平模部工作带的长度的步骤，包括：

9、l2＝(d×2+1)×(1.5～1.6)；其中，l2为平模部工作带长度/mm，d为翅壁壁厚/mm。

10、在本发明的一些实施例中，所述依据所述四角位点的工作带长度及管腔宽度确定管腔部工作带的长度的步骤，包括：

11、当所述待加工型材的管腔宽度小于等于20mm时，所述管腔部工作带的长度为l1；

12、当所述待加工型材的管腔宽度大于20mm时，所述管腔部工作带由边缘工作带和中间工作带组成，所述边缘工作带的长度为l1，所述中间工作带的长度为l1+xmm；其中，l1＝l1，x≥0.2，当管腔宽度越大，x越大；以及其中，所述中间工作带为对应于管腔壁中间3mm-8mm宽度，所述边缘工作带为对应于管腔壁边缘两端。

13、在本发明的一些实施例中，所述中间工作带至所述边缘工作带的接点处为渐短过渡。

14、在本发明的一些实施例中，还包括：确定毛条口部工作带的长度，所述毛条口部工作带的长度为1.2mm-1.6mm；其中，所述毛条口部工作带对应于待加工型材的毛条口壁。

15、在本发明的一些实施例中，还包括：确定复合口部工作带的长度，所述复合口部工作带的长度为3mm-3.6mm；其中，所述复合口部工作带对应于待加工型材的复合口壁。

16、在本发明的一些实施例中，还包括：依据待加工型材的毛条口壁厚调节所述管腔部工作带的长度，具体包括：

17、当待加工型材的毛条口壁厚或复合口壁厚远小于管腔壁厚时，所述管腔部工作带的长度为l1+(0.2～2)。

18、一种热挤压模具的制备方法，包括如上述所述的工作带长度的确定方法，具体包括如下步骤：

19、确定待加工型材的形状和尺寸；

20、依据所述待加工型材的形状和尺寸加工上模的分流桥和分流孔；

21、依据所述待加工型材的形状和尺寸加工下模的型腔和焊合室；

22、依据待加工型材的管腔壁厚确定所述热挤压模具的管腔部工作带的长度；

23、依据待加工型材的翅壁壁厚确定所述热挤压模具的平模部工作带的长度；

24、依据所述管腔部工作带的长度确定所述上模工作带的长度，其中，所述上模工作带的长度比所述管腔部工作带的长度长0.6mm～3mm。

25、在本发明的一些实施例中，还包括：确定毛条口部工作带的长度和/或复合口部工作带的长度。

26、相对于现有技术，本发明的实施例至少具有如下优点或有益效果：

27、本发明通过根据热挤压型材流出时中心快和边缘慢的特性，根据不同形状和壁厚的型材，具体根据待加工型材的管腔壁厚和翅壁壁厚分别计算出管腔部工作带长度和平模部工作带长度，通过设置合适长度的工作带，使得模具挤压型材成型时，流速均衡、出料稳定，进而使得产品质量好。且试模合格率高，可批量、标准化生产，模具产量高，能够降低对修模工技术的依赖程度。

技术特征：

1.一种热挤压模具工作带长度的确定方法，所述热挤压模具用于挤压出带管腔的型材，所述热挤压模具包括管腔部工作带和平模部工作带，其中，所述管腔部工作带对应于待加工型材的管腔壁，所述平模部工作带对应于待加工型材的翅壁，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的工作带长度的确定方法，其特征在于，所述依据待加工型材的管腔壁厚确定所述热挤压模具的管腔部工作带的长度的步骤，包括：

3.根据权利要求1所述的工作带长度的确定方法，其特征在于，所述依据待加工型材的翅壁壁厚确定所述热挤压模具的平模部工作带的长度的步骤，包括：

4.根据权利要求2所述的工作带长度的确定方法，其特征在于，所述依据所述四角位点的工作带长度及管腔宽度确定管腔部工作带的长度的步骤，包括：

5.根据权利要求4所述的工作带长度的确定方法，其特征在于，所述中间工作带至所述边缘工作带的接点处为渐短过渡。

6.根据权利要求1所述的工作带长度的确定方法，其特征在于，还包括：确定毛条口部工作带的长度，所述毛条口部工作带的长度为1.2mm-1.6mm；其中，所述毛条口部工作带对应于待加工型材的毛条口壁。

7.根据权利要求1或6所述的工作带长度的确定方法，其特征在于，还包括：确定复合口部工作带的长度，所述复合口部工作带的长度为3mm-3.6mm；其中，所述复合口部工作带对应于待加工型材的复合口壁。

8.根据权利要求2或4所述的工作带长度的确定方法，其特征在于，还包括：依据待加工型材的毛条口壁厚调节所述管腔部工作带的长度，具体包括：

9.一种热挤压模具的制备方法，包括如权利要求1-8任一项所述的工作带长度的确定方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

10.根据权利要求9所述的热挤压模具制备方法，其特征在于，还包括：确定毛条口部工作带的长度和/或复合口部工作带的长度。

技术总结
本发明提出了一种热挤压模具工作带长度的确定方法及模具制备方法，涉及热挤压模具制造技术领域。包括步骤：依据待加工型材的管腔壁厚确定热挤压模具的管腔部工作带的长度；依据待加工型材的翅壁壁厚确定热挤压模具的平模部工作带的长度。本申请方法生产的模具流速均衡、出料稳定，获得的产品质量好，且试模合格率高，可批量、标准化生产，模具产量高，能够降低对修模工技术的依赖程度。

技术研发人员：白京波
受保护的技术使用者：任丘市鸣创模具有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/7/23