本发明涉及汽车部件加工设备领域,具体是一种控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具及其使用方法。
背景技术:
1、汽车车身结构加强件基本都有高强度板构成,高强板是一种由高强度钢板制成的板材,通常采用冷轧制造,具有高强度、高韧性、高耐磨性以及高耐腐蚀性等优良的物理和化学性能;
2、高强板在通过冲压模具进行冲压制造时,受制于现有冲压模具结构设计的弊端,例如,用于冲压成型的冲压头下端呈弧形拐角,用于承托高强板的下模内壁光滑,在加上高强板进行冲压时位移速度很快,这些多重因素叠加在一起,就容易使后期冲压成型的高强板表面产生褶皱以及在下模内部高强板侧壁回弹反弧;
3、针对上述背景技术中的问题,本发明旨在提供一种控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具及其使用方法。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具及其使用方法,以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:
3、一种控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具及其使用方法,所述控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具包括:
4、上板以及底座,所述上板下端两侧通过液压伸缩杆活动安装在底座上端;
5、其中,在底座中间上端设有下模,下模内壁两侧位置处设有凸起;在上板中间下端设有压模组件,设置的压模组件包括活动板以及下板,下板中间开设有穿槽,活动板中间下端安装有上模,上模下端呈折角突触;设置的上模穿过下板中间开设的穿槽;
6、同时,在上板中间下端设有减震板,减震板下端与压模组件之间通过能够在压模组件冲压待加工高强板成型过程中进行缓冲减震的限位组件连接;另外,在下板下端与下模上端之间安装有可以增大冲压待加工高强板过程中对待加工高强板造成的静摩擦力,延缓待加工高强板的平移速度的抗皱组件。
7、作为本发明进一步的方案:所述限位组件包括限位杆以及螺帽,限位杆底端安装固定在下板上,限位杆上端依次穿过活动板、减震板以及上板后的末端部分设有螺帽,限位杆在下板上端与活动板下端之间的部分上套装有减震弹簧。
8、作为本发明进一步的方案:所述抗皱组件包括凹槽以及突触,凹槽开设在下板下端,突触安装固定在下模上;凹槽内直径大小与突触尺寸大小适配。
9、上述控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具的使用方法,包括以下步骤:
10、s1:将待加工的待加工高强板放置在下板下端与下模上端之间;
11、s2:启动液压伸缩杆,液压伸缩杆输出动能推动上板进行升降位移;在上板升降位移时,则会挤压压模组件的活动板,使活动板进行活动位移,使活动板中间下端设置的上模在下板开设的穿槽内部活动位移,进入下模内部,对待加工高强板造成冲压成型作业。
12、与现有技术相比,本发明的有益效果是:
13、所述的控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具与目前的冲压模具相比,具有以下优势:
14、一、对待加工高强板冲压成型的过程中,呈折角突触的上模与下模内壁对称分布的凸起配合作用,可以对冲压待加工高强板的过程中,避免待加工高强板回弹反弧,实现大幅度压平;同时安装的抗皱组件,可以避免冲压待加工高强板过程中使待加工高强板平移速度过快,对最终冲压成型的待加工高强板产品表面产生褶皱;
15、二、设置的限位组件不仅可以对上板的活动范围进行限制,而且还能够在压模组件冲压待加工高强板成型过程中进行缓冲减震。
1.一种控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具及其使用方法,其包括:上板(3)以及底座(10),所述上板(3)下端两侧通过液压伸缩杆(5)活动安装在底座(10)上端;其特征在于:
2.根据权利要求1所述的控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具,其特征在于:所述限位组件包括限位杆(2)以及螺帽(1),限位杆(2)底端安装固定在下板(8)上,限位杆(2)上端依次穿过活动板(6)、减震板(4)以及上板(3)后的末端部分设有螺帽(1),限位杆(2)在下板(8)上端与活动板(6)下端之间的部分上套装有减震弹簧(7)。
3.根据权利要求1所述的控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具,其特征在于:所述抗皱组件包括凹槽(15)以及突触(11),凹槽(15)开设在下板(8)下端,突触(11)安装固定在下模(13)上;凹槽(15)内直径大小与突触(11)尺寸大小适配。
4.一种如权利要求1-3任意所述的控制高强板侧壁回弹反弧的成型模具的使用方法,其特征在于,包括以下步骤: