一种高精度可转角度铝材矫直装置的制作方法

本发明涉及铝材生产加工，具体为一种高精度可转角度铝材矫直装置。

背景技术：

1、铝材是一种常见的金属材料，具有许多优良的特性，适用于各种工业和应用领域。特点包括轻质、耐腐蚀、导热性好、加工性好以及可回收性高。在用途方面，铝材常用于建筑和装饰、交通运输、电子电气、包装和机械设备等领域。总的来说，铝材具有广泛的应用前景，是一种重要的金属材料。

2、铝型材生产过程中，经过挤压机挤压成型出来的铝型材经中断切割后，需要对铝型材进行矫直后再次切割装框。铝材矫直是一种加工工艺，可以消除铝材在生产过程中产生的弯曲或变形。通过矫直处理，可以使铝材恢复原有的平直状态，提高其表面质量和加工性能。矫直通常通过机械或热处理的方式进行，具体方法包括机械矫直、辊矫直和热矫直等。

3、现有的铝材矫直装置一般是在两端对铝材进行夹持后，然后以向两端牵引的方式对铝材进行牵引矫直，其中，由于铝材较长，仅通过载架的支撑，在进行拉伸矫直时，因内部应力以及重力的影响，在拉伸后还可能会存在轻微下凹的情况，会在一定程度上影响到铝材出货的品质，同时，在拉伸后还需要人工或者通过专门的检测设备进行铝材尺寸的检测，会在一定程度上延长铝材生产加工的周期。

4、为此，提出一种高精度可转角度铝材矫直装置。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种高精度可转角度铝材矫直装置，以解决上述背景技术中提出的铝材矫直装置存在中间下凹以及生产周期长的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高精度可转角度铝材矫直装置，包括：

3、矫直机，其一侧配置有滑轨，且在内部开设有气道，并且气道具备三个外通的接口；还包括

4、定位结构，配置有三个限定防滑的推板，转动设置在矫直机钳口的下表面，用于进行对铝材端部的定位；

5、啮合启闭件，转动设置在矫直机的内部，且一侧与定位结构下端的齿轮啮合；

6、气泵，配置在矫直机的内部，且设置在气道入气的一端；

7、套筒，为气动的多层伸缩结构，固定在气道其中一个出气端；

8、顶支结构，为车载移动结构，具备三个可伸长的支点，可沿着滑轨移动，且横杆的一端与套筒最内层的套管固定；

9、测量结构，配置有多个对型材进行测量和检测的组件，通过延伸的支架与套筒的第二层套管固定；

10、其中，所述定位结构包括上夹板和基板，所述上夹板的下方设置有锥形架，所述锥形架的两侧通过伸缩杆与上夹板活动连接，所述锥形架的架体侧面密封套设有膨胀气囊，且膨胀气囊的表面设置有防滑的纹路，所述上夹板的后端通过连接轴与牵引液压缸的输出端连接，所述基板底面的中心位置与转角齿轮固定连接；

11、所述啮合启闭件包括驱动齿轮，所述驱动齿轮的侧面与转角齿轮啮合传动，所述驱动齿轮通过棱孔与多段气推杆滑动连接；

12、所述顶支结构包括连接架，所述连接架的内部开设有顶支气道，所述顶支气道的一端固定设置有单向气阀，所述连接架的上端与移动车架固定连接，所述移动车架中间滑管的内部滑动插设有顶支架，且中间位置的滑管内部与顶支气道连通，所述顶支架滑插在中间滑管内部的杆体设置为顶支气推杆，所述顶支气推杆下端一体连接有进行滑动限定的复位弹簧。

13、优选的，所述矫直机包括机体，所述机体为钳形，且由内台面的向下延伸开设有具备三个外通通孔的启闭气道，所述机体面向铝材载架的一面安装设置有滑轨。

14、优选的，所述定位结构包括直线夹持驱动机箱，所述直线夹持驱动机箱以中心对称的方式固定在活动底板的上表面，且活动底板滑动设置在基板的上表面；

15、所述转角齿轮延伸进入矫直机的内部，并通过轴承与矫直机转动连接，所述直线夹持驱动机箱相向的侧面活动设置有夹持板，且可驱动夹持板沿着活动底板直线移动，所述夹持板的内部均配置有电动液压杆，并且电动液压杆的输出端与滑动设置在夹持板相向侧面滑槽内的托架固定连接，所述托架通过数个支杆与上夹板滑动连接。

16、优选的，所述锥形架的上表面转动设置有一个螺杆，且螺杆螺纹连接在上夹板内部开设的螺纹内，以此进行对锥形架的定位。

17、优选的，所述驱动齿轮转动设置在机体的内部，且半径小于转角齿轮的半径。

18、优选的，所述多段气推杆由中间段的棱杆、棱杆两端的螺杆和两端的活塞组成，且整体处于启闭气道中间垂直气道的内部，并且两端的螺杆与启闭气道中间垂直气道内部开设的螺孔螺纹连接。

19、优选的，所述测量结构包括近位支体，所述近位支体的下方通过连接板与套筒第二层的套管固定，且主体为三叉型结构，所述近位支体位于两侧的立柱上端均插设固定有游标卡尺，所述近位支体位于中间的立柱上端螺纹连接有水平检测仪。

20、优选的，所述游标卡尺的两个游标之间通过拉簧活动限定，且上方活动游标与铝材的接触面活动顶支有电动支架，所述电动支架的下端通过安装架固定在套筒最外层的套筒表面。

21、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

22、本发明通过机体、启闭气道、锥形架、膨胀气囊以及气泵的设置，可利用膨胀气囊自由膨胀的特点，在插入铝材内部后，以充气的形式，实现对铝材端部的内插式柔性膨胀固定，且在定位结构整体结构的辅助下，不仅可稳定的完成对铝材的拉伸矫直，而且并不会出现现有技术中对铝材端部造成压扁损坏的情况，执行拉伸矫直的稳定性更佳；

23、本发明通过套筒、顶支气道、单向气阀、复位弹簧、顶支架、顶支气推杆以及移动车架的设置，可利用充入的气体，使套筒在气压的作用下快速延伸，并推动顶支结构移动向铝材的中下位置，然后利用泄入顶支气道内部的气体，使其推动顶支架顶支在铝材的底面，使铝材的中间位置进行一定程度的向上凸起，通过在铝材的中间位置施加一定的支撑力，不仅可以有效地分散矫直过程中的应力，防止铝材出现过度变形或损坏，同时可避免铝材的自重影响，使铝材达到矫直的要求；

24、本发明通过套筒、近位支体、水平检测仪、游标卡尺以及拉簧的设置，可利用套筒的延伸动作，使其带动贴附于铝材表面的水平检测仪和游标卡尺能沿着铝材表面的路径移动，并在移动过程中获取铝材近端的厚度、宽度以及验正后水平曲度数据，以此不仅能辅助工作人员更详细的了解矫直后铝材的情况，方便工作人员进行更精确的矫直调整，而且可大大减少工作人员的工作量，缩减铝材的生产周期。

技术特征：

1.一种高精度可转角度铝材矫直装置，包括：

2.根据权利要求1所述的一种高精度可转角度铝材矫直装置，其特征在于：所述矫直机（1）包括机体（101），所述机体（101）由内台面向下延伸开设有具备三个外通通孔的启闭气道（1011），所述机体（101）面向铝材载架的一面安装设置有滑轨（8）。

3.根据权利要求1所述的一种高精度可转角度铝材矫直装置，其特征在于：所述定位结构（2）包括直线夹持驱动机箱（201），所述直线夹持驱动机箱（201）以中心对称的方式固定在活动底板（205）的上表面，且活动底板（205）滑动设置在基板（206）的上表面。

4.根据权利要求3所述的一种高精度可转角度铝材矫直装置，其特征在于：所述转角齿轮（207）延伸进入矫直机（1）的内部，并通过轴承与矫直机（1）转动连接，所述直线夹持驱动机箱（201）的侧面活动设置有夹持板（2011），且可驱动夹持板（2011）沿着活动底板（205）直线移动，所述夹持板（2011）的内部均配置有电动液压杆（2022），并且电动液压杆（2022）的输出端与滑动设置在夹持板（2011）相向侧面滑槽内的托架（2021）固定连接，所述托架（2021）通过数个支杆与上夹板（202）滑动连接。

5.根据权利要求1所述的一种高精度可转角度铝材矫直装置，其特征在于：所述锥形架（203）的上表面转动设置有一个螺杆，且螺杆螺纹连接在上夹板（202）内部开设的螺纹内，以此进行对锥形架（203）的定位。

6.根据权利要求2所述的一种高精度可转角度铝材矫直装置，其特征在于：所述驱动齿轮（301）转动设置在机体（101）的内部，且半径小于转角齿轮（207）的半径。

7.根据权利要求2所述的一种高精度可转角度铝材矫直装置，其特征在于：所述多段气推杆（302）由中间段的棱杆、棱杆两端的螺杆和两端的活塞组成，且整体处于启闭气道（1011）中间垂直气道的内部，并且两端的螺杆与启闭气道（1011）中间垂直气道内部开设的螺孔螺纹连接。

8.根据权利要求1所述的一种高精度可转角度铝材矫直装置，其特征在于：所述测量结构（7）包括近位支体（701），所述近位支体（701）的下方通过连接板与套筒（5）第二层的套管固定，且整体为三叉型结构，所述近位支体（701）位于两侧的立柱上端均插设固定有游标卡尺（703），所述近位支体（701）位于中间的立柱上端螺纹连接有水平检测仪（702）。

9.根据权利要求7所述的一种高精度可转角度铝材矫直装置，其特征在于：所述游标卡尺（703）的两个游标之间通过拉簧（7031）活动限定，且上方可活动的游标的下表面活动顶支有电动支架（7032），所述电动支架（7032）的下端通过安装架固定在套筒（5）最外层的套筒表面。

技术总结
本发明公开了一种高精度可转角度铝材矫直装置，包括矫直机，其一侧配置有滑轨，且在内部开设有气道，并且气道具备三个外通的接口；定位结构，配置有三个限定防滑的推板，转动设置在矫直机钳口的下表面，用于进行对铝材端部的定位；顶支结构，为车载移动结构，具备三个可伸长的支点，可沿着滑轨移动，且横杆的一端与套筒最内层的套管固定；测量结构，配置有多个对型材进行测量和检测的组件，通过延伸的支架与套筒的第二层套管固定；本发明通过定位结构、顶支结构和测量结构的设置，不仅可实现对铝材端部的柔性固定，而且可执行对铝材中部位置的顶支，削弱自重以及应力对矫直的影响，同时，还可以执行对矫直铝材的检测。

技术研发人员：杨宇良,张濡羽,马艳,张建,刘泽东
受保护的技术使用者：江苏索睿亚建筑材料有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/8/27