一种制造铝合金板的方法

专利名称：一种制造铝合金板的方法
技术领域：
本发明涉及经济并且有效地生产铝合金板的连续的在线工艺过程。
传统的制造固定厚度的精轧板的方法使用了分批处理方法，该方法包含大量的独立工序。在典型的情况下，铸成一个大金属锭用于轧制，然后冷却至环境温度。这个金属锭然后就存放在仓库中进行库存管理。当一个金属锭需要进一步加工处理时，首先加热至去除缺陷。如熔析、缩孔、褶皱、铸析及加工表面时的操作损伤。这种操作称为修整。一旦金属锭被清除了表面缺陷，它就要在预定的温度下预热数小时以保证合金的成份在整个冶金结构内均匀分布并且是正确分布，然后金属锭冷却至一较低温度用于热轧。在金属锭还热的时候，它就应完成热轧，这是通过回动的或不回动的轧制机多次轧制完成的，轧制机用来减小金属锭的厚度。热轧之后，金属锭就被送到连轧机进行热精轧，然后金属板被卷起来、用空气冷却并存放。金属卷材通常就接下来用一组工序进行退火处理。金属卷材然后用开卷机、再卷机、一台轧机和/或连轧机进行冷轧以进一步减小至最终要求的厚度。
典型的用于铝加工的分批处理工艺需要大约17个不同的移动金属锭和卷材的原料输送操作，其中有14个典型的独立的加工工序。这样的操作劳动强度大、耗费能源多、经常导致产品损伤，铝的重新加工甚至产品全部报废。并且，金属锭和卷材在库内的维护当然也要增加生产成本。
在多数前序工序里都会有铝的报废发生，其形式有剥皮、切头、切边、报废的金属锭和报废的卷材。这样的分批处理工艺的恶性损失通常为25%至40%。重新处理废料又增加了整个生产成本的25%至40%的劳动力的能源消耗。
正象美国专利No.4260419和No.4282044所述的那样，建议生产铝合金能通过运用直接冷硬铸造或小型轧机带坯连铸的工艺进行备料。在这里所述的工艺中，融熔的金属直接进行冷硬铸造，随后进行修整以消除金属锭表面的缺陷。金属锭然后被预热。停止加热后立即进行连续热轧、分批退火和冷轧以形成金属薄板。在另外一个方法中，用连续带坯连铸的方法进行铸造随后进行热轧、卷坯和冷却，然后铸坯进行退火和冷轧。上述所述的小型轧机工艺需要大约移动金属锭和卷材的10个原料运送操作，其中有大约9个加工工序。和其他前文所述的传统的工艺一样，这种操作劳动强度大、消耗能源多并经常导致产品损伤。轧制中产生的废料所导致的损失通常占整个工艺过程的大约10%至15%。
在小型轧机工艺中，铝以卷坯的状态成批进行退火是典型的。事实上，生产轧制铝合金板的普通方法已经在热轧之后施行了对卷坯的慢速空气冷却。有时热轧温度要足够高以保证铝在冷却之前热状的卷坯能再结晶。然而，经常需使用卷坯成批退火用的高炉以便在冷轧之前有效地再结晶。先前工艺中运用的典型的卷坯成批退火工艺需要数个小时的整体加热和均热以达到退火温度。另外，在冷轧完成之后，先前工艺在精密冷轧之前经常施行中间退火。在退火之后卷坯的慢速冷却过程中，铝材中存在的一些合金元素已经为固体沉淀物状态，成为了固溶硬化剂，导致了铝合金强度的下降。
先前的专利(No.4260419和No.4292044)施行了卷坯成批退火，但是建议在另外一个加工生产线上进行表面退火的方法。这些专利建议在热轧之后铝合金慢速冷却是有好处的，对铝合金重新加热也可作为表面退火工艺的一部分。表面退火操作在美国专利No.4614224中已被批评为不经济。
因此，有必要提供一种连续的、在线的工艺方法来生产铝合金板，以避免在传统的工艺方法中所表现出的不令人喜欢的经济性。
本项发明将提供一种生产铝合金板的工艺方法，该方法能够连续作业不需要施行另外的分批处理作业。本项发明将进一步提供一种商业化的生产固定厚度的铝合金薄板的工艺方法，它能够连续作业、能够经济地操作并且能够取得冶金特性相当或更好的产品。
根据本项发明的一个方面，提供了一种制造铝制薄板的方法，它包括下列连续的、在线顺序的工序(a)铝合金进料热轧以减小其厚度;(b)对减小厚度的进料施行退火和固溶热处理而不进行中间冷却;(c)对减小厚度的已进行了退火和固溶热处理的进料施行快速淬火。
本项发明的方法归属于这样的发现，即有可能把铸造、热轧、退火及固溶热处理、淬火及可选的的冷轧工序结合成一个连续的在线的操作以生产铝合金薄板。这里所用的术语“退火”是指一种热处理工艺，它使得金属再结晶以产生均匀的可成形性并控制凸耳的产生。这里所指的退火时间被定义为对材料加热并完成退火操作所需的总的时间。另外，这里所用的术语“固溶热处理”是指一种冶金工艺，它把合金元素溶解成固溶体并且把这些元素维持在固溶体状态以强化最终的产品。还有，这里所用的术语“表面退火”是指一种退火或固溶热处理工艺，它对移动的带坯进行快速加热，而不是对卷坯进行慢速加热。连续的操作取代分批处理可精确地控制工艺条件并由此保证冶金特性。另外，施行连续的在线的加工工序消除了高成本的物料运送工序、加工中间的库存和与加工工序的开始和结束相关的因素所造成的损失。
本项发明的工艺方法包括一个制造铝合金薄板的新方法，它利用了下列一组连续的、在线的、顺序的加工工序(a)对热态的进料铝锭进行热轧以减小其厚度;
(b)热态的已减小厚度的进料不进行中间冷却直接进行退火和固溶热处理;
(c)经过退火和固溶热处理的进料立即进行快速淬火达到适于冷轧的温度;并且(d)经过淬火的进料用本项发明所指出的具体方法进行冷轧以产生经过热处理的薄板，这种薄板具有预期的厚度和冶金特性。
根据本项发明的一个指出的具体方法，带坯用带坯连铸的方法进行制造以形成铸造厚度小于1.0英寸的铸件，铸造厚度误差应在0.1英寸至0.2英寸范围之内。在另外一个所指出的具体方法中，带坯、扁钢坯或厚钢坯的宽度和传统的知识相比是窄的。这使得在线料坯通过和加工更容易、使设备投资最少、使从熔融金属转变成薄金属板的成本最低。
根据本项发明的另外一个指出的具体方法，进料为带坯连铸，它用的方法在还尚未批准的专利申请中进行了描述，其序号为No._，有关文档也同时列在本文中。在先前的尚未被批准的专利申请中描述的方法和设备方面，进料在至少一个环形带上带坯连铸，该环形带由导热材料制成，在成型过程中热量传导至环形带上，之后，当环形带不再与金属相接触时，环形带冷却下来。正象在先前的专利申请中详细描述的那样，有关内容也公开在本文中以作为参考。相信这里所描述的方法和设备代表了在带坯连铸的经济性方面的巨大进步。


图1绘出了传统的小型轧机、本项发明的“微型轧机”工艺方法中在线加工的厚度与时间的关系曲线。
图2绘出了关于本项发明，所谓的微型机工艺和二项先前的工艺方法相比较的温度与时间的关系曲线。
图3绘出了表示本项发明全在线工艺方法进行铝合金板经济生产的方块图。
图4绘出了本项发明从铸造到精密冷轧全在线工艺方法的图示说明。
图5是带坯连铸方法和设备的图示说明，它可以优越性地用于本项发明的实践当中。
正象从先前的工艺方法中所看到的那样，分批处理工艺包括14个独立的工序，每两个独立的工序之间都有一个或多个运送操作。本项发明与先前的工艺不同，因为从制造操作方法到冶金特性，产品的在线流程与传统的生产方法不同。图1表示了产品在制造过程中对于传统的、小型轧机的及微型轧机的工艺方法在线加工的厚度变化。传统工艺方法从30英寸厚金属锭开始需要14天的时间。小型轧机工艺方法从0.75英寸厚开始需要9天的时间。微型轧机工艺方法从0.140英寸厚度开始需要1/2天的时间(多数时间用于熔化环节，因为在线工艺本身仅需大约2分钟时间)。图1中的符号代表主要工艺方法和/或运送工序。
图2比较了制造容器体原料的三种方法的典型的在线加工产品的温度情况。在传统的金属锭方法中，快速冷却之后有一个融熔阶段，使得在铸造过程中慢慢冷却至室内温度。一旦修整操作完成，金属锭在热轧之前被加热至均质化温度。热轧之后，坯料又冷却至室内温度。在这一点上，假定热轧温度和慢速冷却的数据足够让坯料退火。然而，在某些情况下，在大约第8天需要600°F左右温度的成批退火工序，这个温度要持续另外二天的整个工艺过程。最后的温度增高与冷轧相关，允许冷却至室内温度。
在小型轧机工艺中，也有一个金属熔化阶段，在带坯连铸和热轧过程中快速冷却，然后慢速冷却至室内温度。冷轧完成之后温度略有提高，在加热进行成批退火之前允许坯料再次慢速冷却。在分批退火之后，坯料慢慢冷却至室内温度。最后的温度增高与冷轧相关并且允许慢速冷却至室内温度。
在本项发明所指出的具体的微型轧机工艺中，有一个阶段用于金属熔化，随后在带坯连铸和热轧过程中温度快速冷却。在线退火工序提高了温度，然后料坯立即施行淬火、冷轧并允许冷却至室内温度。
正象从图2中能够看到的那样，本项发明在加热和冷却的时间历程、频率和速度方面与先前的工艺有许多不同。作为将受到那些精于该工艺的人们的欢迎的方法，这些不同于制造铝合金容器体的板材来说代表着与先前工艺的有重大的改进。
在本项发明的所指出的具体方法中，图3和图4说明了用于本项发明实践的工序顺序。本项发明的优点之一是生产薄铝板的加工工序能够安排在一个连续的生产线中，其中的各加工工序按顺序实施。在宽度较窄的情况下(例如12英寸)，加工工序的在线安排使得所发明的工艺方法用于方便地和经济地生产成为可能，这个生产线可位于或临近于薄铝板的消费设施。按照这样的方式，本发明的工艺方法能够根据具体技术要求和薄铝板用户的需求进行操作。
在所指出的具体方法中，融熔的金属从高炉1输送至用于金属脱泡和过滤的装置2，以减小融熔金属中溶解气体和颗粒物质，如图4所示。融熔的金属在铸造设备3中立即转变为铸造进料4。这里所用的术语“进料”是指任何一种铝合金，其形态包括金属锭、厚铝坯、扁铝坯和带坯，这种铝合金在所需的温度下被运送至热轧工序。这里，铝“金属锭”的典型厚度在大约6英寸到36英寸左右的范围内，通常用直接冷硬铸造或电磁铸造的方法进行制造。另一方面，“厚铝坯”系指厚度在大约0.5英寸至6英寸左右范围内的铝合金，通常用单独直接冷硬铸造或电磁铸造或者和铝合金的热轧相结合的方法进行制造。这里所用的术语“扁铝坯”是指厚度在0.375英寸至3英寸左右范围内的铝合金，从而和厚铝坯的涵义有所重叠。这里所用的术语“带坯”是指薄板状的铝合金，通常厚度在0.375英寸以下。在通常的情况下，扁铝坯和带坯均由连铸工艺制造，精通这种技术的人都了解。
在本项发明的实践中所用的进料能够由精通于这种技术的人所熟知的铸造工艺方法中的任何一种方法进行准备，包括美国第3937270号专利中说明的那种双带连铸机和本文中所提出的专利。在某些专利申请中，关于铸造铝的带坯的技术，可能希望使用顺序号为NO._的尚未被批准的专利申请中所说明的那种方法和设备。
在先前的尚未被批准专利申请中所说明的带坯连铸工艺如图5所示，它能够有优越性地运用在本项发明的实践中。正如所表示的那样，该设备包括一对环形带20和22，它们由一对上带轮24和26和一对相对应的下带轮28和30支撑。每个带轮均可转动地进行安装并且是绝热的带轮，两个上带轮24和26均由适当的电机方法或类似的驱动方法进行驱动，为简单起见在图中没有表示出来。两个下带轮28和30也同样如此。20和22中的每一条带均为环形带，并且应由与铸造中的铝坯有低相互作用的金属制成。不锈钢或铜经常是用于这种环形带的好材料。
正如图5所示的那样，带轮均被固定，一个带轮和另一个对应的带轮之间具有一个成型间隙，间隙的大小对应于在铸铝的带坯的理想厚度。
用于铸造的融熔金属通过适当的金属供应方法填补至成型间隙中，例如中间包32。中间包32的内部宽度与环形带20和22的宽度相对应非常重要，中间包32包括一个浇注嘴34，它用作供应金属的传送器，把融熔金属输送至带20和带22之间的成型间隙。
该铸造设备也包括一对冷却器36和38，它们的位置与两带间成型间隙中的和在铸金属相接触的环形带的位置互为对面。冷却器36和38因而可以在环形带20和22到达与融熔金属相接触之前对环形带20和22分别施行冷却。在图5所示的具体方法中，冷却器36和38分别安装在环形带20和22的回空带一侧。在这个具体方法中，冷却器36和38可以是传统的冷却装置，如液体喷嘴，它们可直接把冷却的液体喷淋在环形带20和22的内部和/或外部，以对环形带在整个厚度范围内施行冷却。关于带坯连铸设备的更详细的说明可以在先前的尚未被批准的专利申请中查找到。
来自带坯连铸机3的进料4通过可选的夹送辊5被输送至热轧机组6，在热轧机组6中进料的厚度减小。降温的进料4从热轧机组6中出来，然后又经过了加热器7。
加热器7是能够对降温了的进料4进行加热的设备，它把进料4加热到足够的温度以对进料4施行快速退火和固溶热处理。
本项发明的一个重要思想是，当进料4从热轧机组6中操作完毕还处于高温状态时就立即通过加热器7进行退火和固溶热处理。先前的工艺指出热轧之后慢速冷却对冶金特性来说是理想的，与此相反，根据本项发明人们发现热轧之后立即对进料4进行加热更有效、更有利于退火处理。另外，不按先前的工艺所号召的中间冷却那样，通过加热器7进行加热和传统的成批退火相比能够得到好得多的冶金特性(颗粒大小、强度、可成形性)，与离线表面退火相比能够得到相同的或更好的冶金特性。在加热器7的后面，紧接着就是淬火台8，在这里进料4通过冷却液体进行快速冷却，冷却至适于进行冷轧的温度。在本项发明的最推荐的具体方法中，进料4从淬火台出来再通过一个或多个冷轧机组9，在冷轧机组9中进料4进行合金的加工硬化并把厚度减小至最终要求的尺寸。冷轧之后，带坯或扁铝坯4在卷取机12中被卷起来。
作为将受到那样精通于本工艺的人们的欢迎的方案，人们有可能认识到本项发明不把施行冷轧的工序一定要作为在线工艺的一部分的好处。这样，冷轧工序的工艺是本项发明的可选工艺方法，根据在加工合金的最终用途可以全部省略或者以离线的方式进行冷轧。作为一项普遍的规律，以离线的方式进行冷轧降低了本项发明所指出的具体方法的经济效果，本项发明中所有的加工工序都以在线的方式进行。
应用适当的自动控制设备是有可能的，有时也是理想的。例如，应用表面监测装置10以在线地监视表面质量经常是符合需要的。另外，铝工业中传统使用的厚度检测装置11可用在控制工艺过程的反馈回路中。
由于经济的原因，铝工业中应用较宽的铸造带坯或扁铝坯已进入实践阶段。在本项发明所指出的具体方法中，人们已经发现，与传统的方法不同，当铸造料坯4的宽度维持在窄带坯时经济性最好，它使得加工设备简单并可以应用小型的分散的带坯轧制机。在铸造料坯的宽度小于24英寸的情况下已经取得了好的效果，并且优选的宽度范围在2英寸至20英寸之间。通过应用这样的窄的铸造带坯，通过使用小型的、二辊式轧制机，使得投资能够大大减少。本项发明的这种小型的并且经济的微型轧机能够设置在所需要的地点附近，例如容器制造设备。这样还可以把与包装、产品运输和用户损坏相关的成本减小至最低限度，进一步发挥了优越性。另外，容器生成厂的对容积和冶金特性的需要能够准确地与临近的微型轧机的产品相匹配。
本项发明的一个重要思想是料坯4在热轧之后不进行中间冷却就进行退火和固溶热处理，然后立即进行淬火。退火、固溶热处理和淬火操作集成在一起，各加工工序的顺序和持续时间为最终产品提供了相同或更好的冶金特性。在先前的工艺中，工业上通常在热轧之后施行慢速空气冷却。仅仅在某些情况下，热轧后在金属冷却下来之前的温度才适合于使铝合金退火。通常情况下，热轧温度不够高不能使金属退火。在这种情况下，先前的工艺在冷轧完成之前和/或之后施行了独立的成批退火工序，金属卷材被放在高炉中维持在一个足以使再结晶发生的温度上。这种高炉成批退火操作的运用有一个很大的缺点。这样的成批退火操作要求金属卷材在正确的温度上加热数个小时，然后这种金属卷材通常在环境条件下冷却。在金属卷材的这种慢速加热、均热和冷却的过程中，通常溶解在铝中的许多元素成为了沉淀物。这又导致了固溶体硬度下降、合金的强度降低。
相反地，本项发明的工艺方法对于一个给定的最终产品的冷轧要求达到了再结晶并且把合金元素保留在固溶体中以得到更大的强度。加热器7的应用允许热轧温度和退火及固溶热处理的温度可以分别加以控制。这又允许应用热轧的条件，这使得表面光洁度最好、纤维方向(颗粒的排列方向)最一致。在本项发明的实践中，进料4的温度在加热器7中被提高到高于热轧温度，没有先前工艺中建议的中间冷却过程。按照这种方式，再结晶和固溶化能够快速奏效，一般所用时间少于30秒，更好的情况少于10秒。另外，通过免去了中间冷却工序，退火和固溶热处理操作消耗的能源更少了，因为合金在热轧之后已经在一个很高的温度水平上。
在本项发明的实践中，热轧后的温度一般维持在300°F至1000°F的范围内，同时退火和固溶热处理在温度为600°F至1200°F的范围内用1秒到30秒的时间能够奏效，较好情况下1秒到10秒奏效。在这样的温度下进行热处理之后，带坯形式的进料4立即用水施行淬火降温(有必要继续把合金元素保留在固溶体中并且用于冷轧(通常温度低于300°F))。
作为将受到那些精通于这种工艺的人们欢迎的方案，根据所用的合金种类、它们的化学性质和它们的生产方式，料坯减小厚度的程度应该根据宽度的不同而不同，料坯减小厚度的方法包括本项发明的热轧工艺和冷轧工艺。正是这个原因，本项发明在热轧和冷轧操作中每一工序的厚度减小率在实践中不做出具体规定。然而，对于某一个特定的产品来说，必须对厚度减小的幅度和温度高低的实践结果进行应用。一般情况下，对于热轧工艺，当厚度减小率在40%至99%范围内时可以取得良好效果，而对于冷轧工艺，在厚度减小率介于20%至75%之间的情况下可以取得良好效果。
本项发明的方法的优点之一由这样一个事实体现，所指出的具体方法和先前工艺中通常使用的方法相比，热轧出口的厚度更薄，从而，本项发明的方法没有遵循在退火之后再进行冷轧的规律。另外，本项发明的方法还有这样一个优点，在不进行冷轧工序也可以的情况下，有能力生产出最终的产品。在这种情况下，在热轧、退火和固溶热处理之后，料坯施行淬火以提供出经过热处理的产品，不再进行进一步的轧制就可以应用。
在某些情况下，热轧温度足够高、足以使在线料坯自行退火和固溶热处理，不需通过加热器7再对料坯加热以提高其温度。在本项发明的这种具体方法中，没有必要再使用加热器7，从热轧机组6中出来的已减小厚度的料坯通过淬火设备8直接进行淬火，在冶金特性方面也可取得同样的改进效果。当根据这种具体方法进行操作时，便已减小了厚度的料坯在一个高温状态下保持一段时间以保证合金的再结晶和固溶化是非常理想的。这可以通过把淬火设备8逆流向热轧机组6有效地的靠近来简便地实现，这样就使减小了厚度的进料在一段预定的时间范围内保持了近似于热轧出口的温度。其他的保持温度的方法，如蓄能器，也可以采用。
本项发明的思想适用于很大范围的铝合金、适用于许多种产品。一般来说，1000系列、2000系列、3000系列、5000系列、6000系列、7000系列和8000系列的合金在本项发明的实践中均适用。
在描述了本项发明的基本思想之后，现在给出下面一个例子作参考，它是通过对本项发明的实践进行解释的方式提供的。料坯样本为铸造铝合金，它固化的速度足够快以致具有二次枝晶，其枝间距在10微米以下。
实例这个例子采用了具有下列成份的合金金属 按重量的百分含量Si 0.26Fe 0.44Cu 0.19Mn 0.91Mg 1.10Al 余额具有预知成份的铸造带坯通过二次热轧厚度从0.140英寸减小至0.026英寸。从轧制机中出来的料坯的温度是405°F。它被立即加热到1000°F的温度并保持3秒钟，然后用水进行淬火。该合金在这个阶段100%的再结晶完毕。
带坯然后进行冷轧使厚度减小率达到55%。其拉伸屈服强度为41000磅/英寸2，而具有相同成份的铝合金按传统工艺方法进行加工的拉伸屈服强度为35000磅/英寸2。本发明没有局限在固定的理论上，相信本发明在实践中能够达到更高的强度，这可通过增加固溶体和时效硬化来实现。
能够理解的是，在不背离本项发明的精神的前提下，可以对过程、公式和运用的细节内容进行各种变动和修改，特别地，在下面的权利要求中作了说明。
权利要求
1.制造铝合金薄板材的方法包括下列连续的、在线顺序的工序(a)对铝合金进料进行热轧以减小其厚度；(b)不进行中间冷却，对已减小厚度的进料施行退火和固溶热处理；(c)对经过退火和固溶热处理的已减小厚度的进料进行快速淬火。
2.如权利要求1所述的方法，其中，进料通过连续的带坯连铸或扁坯连铸方法成形。
3.如权利要求1所述的方法，其中，进料通过把融熔铝合金溶敷在环形带上而成形，环形带由导热材料制成，融熔金属在环形带上固化形成铸造带坯，当环形带不再与金属相接触时被冷却处理。
4.如权利要求1所述的方法，其中，包括对淬火过的进料施行冷轧，它是连续的在线生产中的一道工序。
5.如权利要求1所述的方法，其中，包括对淬火过的进料施行冷轧，它是一道离线的工序。
6.如权利要求4所述的方法，其中，包括进一步的在线剪裁工序，它把冷轧过的进料剪裁成预定长度。
7.如权利要求1所述的方法，其中，热轧把进料的厚度减小40%至99%。
8.如权利要求1所述的方法，其中，退火和固溶热处理包括把在线的已减小了厚度的进料加热到高于热轧温度的温度。
9.如权利要求8所述的方法，其中，已减小了厚度的进料被加热到600°F至1200°F的温度范围内的某一温度。
10.如权利要求1所述的方法，其中，热处理在线进行，其温度大约与热轧温度相同。
11.如权利要求1所述的方法，其中，对进料的热轧在某一温度上进行，这个温度在300°F到进料的固相线温度范围之间。
12.如权利要求1所述的方法，其中，热处理在800°F至1200°F的温度范围内的某一个温度上进行。
13.如权利要求1所述的方法，其中，热轧出口温度在300°F至1000°F的温度范围之内。
14.如权利要求1所述的方法，其中，热处理在120秒之内完成。
15.如权利要求1所述的方法，其中，热处理在10秒之内完成。
16.如权利要求1所述的方法，其中，已减小了厚度的进料被淬火到温度低于300°F。
17.如权利要求1所述的方法，其中，冷轧工序把进料的厚度减小20%至75%。
18.如权利要求4所述的方法，其中，包括对冷轧之后的冷轧进料施行卷取的工序。
19.如权利要求5所述的方法，其中，包括对冷轧之后的冷轧进料施行卷取的工序。
20.如权利要求1所述的方法，其中，进料的宽度小于24英寸。
21.制造铝合金板材的方法包括下列连续的在线顺序的工序。(a)对铝合金进料进行热轧以减小其厚度;(b)把减小了厚度的进料加热到一个足以进行退火和固溶热处理的温度，即所谓的对热轧过的进料不进行中间冷却;(c)对经过退火和固溶热处理的已减小了厚度的进料施行快速淬火到一个温度以进行冷轧;(d)对淬火过的进料进行冷轧以生产出薄铝板材。
22.制造薄铝板材的方法包括下列连续的在线的顺序的工序(a)在至少一个环形带上对铝合金进行带坯或扁坯连铸以形成铝合金带坯;(b)对所谓的带坯进行热轧以减小其厚度;(c)对所谓的带坯进行热处理，加热到的温度足以进行退火，即所谓的合金不进行中间冷却;(d)对所谓的带坯施行快速淬火。
23.制造薄铝板材的方法包括下列连续的在线的顺序的工序。(a)通过把融熔金属熔敷在至少一个环形带上对铝合金进行带坯连铸或扁坯连铸，环形带由导热材料制成，融熔的金属在所谓的环形带上固化形成铸造带坯，并且当环形带不再与金属相接触时对其施行连续冷却处理;(b)对所谓的铸造带坯进行热轧以减小其厚度;(c)把所谓的已减小厚度的带坯加热到一个足以进行退火的温度进行热处理，不进行中间冷却;(d)对所谓的带坯施行快速淬火。
24.如权利要求23所述的方法，其中，包括对淬火过的带坯进行冷轧的工序以生产薄铝板。
25.如权利要求24所述的方法，其中，冷却工序连续地在线施行。
26.如权利要求21所述的方法，其中，进料的宽度小于24英寸。
27.如权利要求22所述的方法，其中，进料的宽度小于24英寸。
28.如权利要求23所述的方法，其中，进料的宽度小于24英寸。
全文摘要
制造铝合金板的方法包括对铝合金板坯进行热轧、退火和固溶热处理而不进行中间冷却、及快速淬火。
文档编号B21B1/46GK1083542SQ93107248
公开日1994年3月9日 申请日期1993年6月21日 优先权日1992年6月23日
发明者怀亚特-梅尔·加文·F, 哈林顿·唐纳德·G 申请人:凯泽铝和化学公司