专利名称：活塞及其制造方法
技术领域：
本发明涉及车辆空调器用压缩机的活塞，同时涉及到制造这种活塞的方法。
典型的压缩机包括气缸体，气缸体构成压缩机壳体的一部分。气缸体中形成有气缸。各个气缸作往复运动地容纳活塞。各活塞有一个容纳在相关气缸中的金属夹以及一个与驱动体连接的金属裙部(例如斜盘式压缩机中的斜盘)。此活塞头部包括的空心圆筒带有一封闭端以及关闭此圆筒孔口的盖。此盖与上述裙部形成整体。
上述活塞称为空心活塞。与有实心头部的实心活塞相比，空心活塞较轻。采用空心活塞于是能减重。实心活塞的头部与裙部例如如可由浇铸整体成形。但空心活塞的圆筒和盖则必须分别形成然后焊接到一起。
通常，空心活塞的圆筒和盖是用电子束熔焊焊接的。在电子束熔焊中，是将加速到很高的电子束发射到在真空焊接室中待焊接的部件上。但是，电子束熔焊具有下述缺点。
(1)电子束熔焊设备具有确定焊接室和电子枪室的真空容器、排空机构、电子枪、高压电源和控制器。因此，这种电子束熔焊设备很大，加大了制造费用。
(2)电子束必须连续地沿活塞的裙部与圆筒之间的接缝发射。这样就使焊接复杂化和变慢。
(3)当把活塞裙部焊接到此圆筒上会在形成此圆筒与盖的金属中产生气泡。这样就将降低圆筒与盖之间接缝的强度、破坏活塞的外观，同时会妨碍活塞光滑地往复运动。
为此，本发明的目的在于提供一种低成本的活塞，其中的圆筒与盖能很快地相互牢靠固定，同时本发明还提供一种制造这类活塞的方法。
为了实现本发明上述的和其他的目的，提出了制造能与机器中的驱动体相配合工作的活塞的方法。此活塞具有裙部和头部。裙部用来将活塞连接到驱动体上，头部则包括具有至少一个开口端的圆筒和关闭此开口端的盖。所述方法包括将所述盖摩擦焊接到此圆筒上。
本发明还包括用来与机器中一驱动体配合工作的活塞。此活塞包括用来将该活塞连接到驱动体上的裙部，还包括一头部，该头部包括一具有至少一个开口端的圆筒和关闭此开口端的盖。该盖摩擦焊接于该圆筒上。
本发明的其他方面与其他优点则可从结合附图以举例方式阐明本发明的原理的以下描述中获得理解。
据信属新颖的本发明的特点将具体列述于后附权利要求书中。本发明及其目的与优点可以参考下面结合附图对当前所优选出的实施例的描述获得最清楚的了解。
图1是横剖图，示明具有依据本发明第一实施例的活塞的变容量压缩机。
图2是示明图1中活塞的部件分解图。
图3是示明组装图1中活塞的圆筒与裙部的时间图。
图4是示明本发明第二实施例的活塞的横剖图。
图4A是图4中虚线圆所围区域的放大图；图5A是示明组装图4中活塞的圆筒与裙部的方法的横剖图；图5B是图5A中虚线圆所围区域的部分放大图；图5C是示明组装图4中活塞的圆筒与裙部的方法的横剖图；图5D是图5C中虚线圆所围区域的部分放大图；图6A是示明组装第三实施例的活塞的圆筒与裙部的方法的横剖图；图6B是图6A中箭头部所示区域的放大的局部图；图6C是示明组装第三实施例的活塞的圆筒与裙部的方法的横剖图；图6D是图6C中箭头部所示区域的放大的局部图；图7A是示明组装第四实施例的活塞的圆筒与裙部的方法的横剖图；图7B与图7A不同，是示明一种辊的局部横剖图；图7C是与图7A和7B不同的示明一种辊的局部横剖图；图8是示明第五实施例的活塞的横剖图；图9是示明第六实施例的活塞的横剖图；图10是示明第七实施例的活塞的横剖图；图11是示明第八实施例的活塞的横剖图；图12是示明第九实施例的活塞的横剖图。
现在参考图1-3说明第一实施例的活塞。这种活塞用于车辆空调器的变容量压缩机中。
如图1中所示，前机壳11与后机壳13固定于气缸体12上。阀板14位于气缸体12与后壳13之间。曲轴箱15由前机壳11的内壁与气缸体12的前端面界定。
传动轴16由前机壳11和气缸体12作可旋转的支承。传动轴16通过离合机构如电磁离合器与外驱动源(未示明)或车辆发动机连接。在发动机运转时，此离合器使轴16与发动机有效地连接从而使轴16转动。
转子19固定安装在曲轴箱15中的传动轴16上。曲轴箱11还容纳一斜盘20。斜盘20支承传动轴16上并沿轴16滑动且相对于轴16的轴线L倾斜。在转子19和斜盘20之间设有铰链机构21，使斜盘20能与传动轴16成整体转动。铰链机构21导引斜盘20沿传动轴16作轴向运动并且斜盘20相对于传动轴16倾斜。斜盘20的斜度随其朝气缸体12运动而减小，随其朝转子19运动而加大。
在气缸体12中形成有气缸12a。各个气缸12a容纳一单头部空心活塞22。各个活塞22通过一对靴形件23与斜盘20连接。此靴形件23将斜盘20的转动变换为各活塞22在相关气缸12a内的往复运动。
在后机壳13中限定了吸气室24和排气室25。阀板14具有吸气口26、吸气阀瓣27、排气口28与排气阀瓣29。口26，28以及阀瓣27、29的各个组对应于其中一个气缸12a。随着各活塞22从上止点移动到下止点，制冷气体从吸气室24被抽入相应的吸气口26从而打开吸气阀瓣27，而进入相关的气缸12a。随着各活塞22在相应的气缸12a中由下止点运动到上止点，气缸12a中的气体便被加压到预定压力。此气体然后通过相关的排气口28从排气室28排出，同时使相关的阀瓣29弯向打开位置。
排气通道30包括沿传动轴16轴线形成于其中的通道30a、形成于气缸体12中的通道30b，以及阀板14。排气通道30将曲轴室15与吸气室24连接。供气通道31使排气室25与曲轴室15连接。在各机壳13中装有一排量控制阀来控制供气通道31。
排量控制阀32包括螺线管32a和阀体32b。螺线管32a的激励与去激励促使阀体32b打开和关闭供气通道31。控制阀32则与计算机(未示明)连接。此计算机根据制冷负荷使螺线管激励和去激励；由此来移动阀体32b。这样，控制阀32便控制从排气室25到曲轴室15的制冷气体流随之控制了曲轴室15的压力和气缸12a的压力之间的差。斜盘20的斜度则依据此压力差的变化而变化。结果便改变了活塞22的行程，同时改变了压缩机的排量。
当螺线管去激励时，阀体32b打开供气通道31而使排气室25同曲轴室15连通。排气室25中的制冷气体于是通过供气通道31流入曲轴室15，使曲轴室15中的压力升高。结果，斜盘20的倾斜度减小，因而活塞22的行程减小。这样就减小了压缩机的排量。
当螺线管32受激励时，阀体32b即关闭供气通道31。这样就中止了制冷气体从排气室25流向曲轴室25。曲轴室15中的致冷气体通过排气通道30流至吸气室24，结果降低了曲轴室15的压力。这样，斜盘20的斜度加大，活塞22的行程便增加，于是提高了压缩机的排量。
在上述方式下，斜盘20的倾斜度随曲轴室15中压力的变化而变化。活塞22的行程则随斜盘20的斜度的改变而改变。空心活塞是较轻的，因而它在往复运动中只有很小的惯性力。于是当采用空心活塞时，斜盘20就可移至所需的倾斜位置而不受活塞22的惯性的显著影响。
下面参考图1至3描述各活塞22的结构。
如图1与2所示，各活塞22具有容纳在相应气缸12a内的头部40和由靴形件23连接到斜盘20上的裙部42。头部40与裙部42相互结合形成活塞22。头部40包括圆筒41和碟形盖43。圆筒41包括用来封闭面向阀板14的端部的端板41d。在裙部42中设有面对斜盘20的槽42a。槽42a有一对相对的壁。在各壁之间限定出用来接收靴形件23的凹座42b。此凹座42b支承着一对靴形件23。这对靴形件23如图1所示，将斜盘20的一部分周边夹于其中。
盖43与裙部42整体成形。从盖43上延伸出一凸台43a。凸台43a的外径与圆筒41的外径基本上相同。凸台43a的内径与圆筒41的内径实质上一致。圆筒41与裙部42则是通过浇铸或锻造金属如铝或铝合金而成。
圆筒41与盖43相互通过摩擦焊接固定。首先如图2所示，对准圆筒41和裙部42，使圆筒41的端面41b面朝凸台43a的端面43b。圆筒41或裙部42相互相对地绕活塞22的轴线S转动。然后使圆筒41与裙部42相互接触，它们的相对转连以及它们之间的接触压力的变化如图3中的曲线图所示。
当端面41b、43b间的压力达到第一预定压力P1时，将此压力保持一段预定时间。由于圆筒41与裙部42，相互压靠，上述相对转动便使端面41b、43b加热。然后停止此相对转动。之后，将施加到圆筒41和裙部42的接触压力提高到大于第一压力P1的第二压力P2。这样就在端面41b、43b之间造成粘附结果而使圆筒41焊接于裙部42上。
圆筒41是在大气压力下焊接到裙部42上的。于是，当圆筒41与裙部42的接缝加热时，形成此圆筒41和裙部42的金属不会受到气泡的损害。
图1至3的实施例具有下述优点。
(1)圆筒41与裙部42相互由摩擦熔焊固定。与电子束熔焊相比，摩擦熔焊不需大型焊接设备，这样就降低了活塞32的成本。
圆筒41与裙部42相互相对转动，整个端面41b、43b同时焊合到一起。与电子束熔焊相比，这就缩短了焊接时间，因为在电子束焊接中，电子束要沿着圆筒41和裙部42之间的环形接缝导引。
(2)圆筒41和裙部42是在由第一压力P1相互压贴的同时相互相对转动。然后，中止相对转动，用大于第一压力P1的第二压力P2将圆筒41与裙部42相互压贴。这样就确保了端面41b与43b回粘合。圆筒41与裙部42于是便牢靠地相互固定。
图4至图5D示明了第二实施例的活塞的组装方法。下面讨论此实施例与图1-3所示实施例的差别。凸台43a的外径与圆筒41的内径基本相同。在凸台43a的外表面上形成环形槽43c，在图4至图5D所示实施例中其数目为2。
圆筒41与裙部42是用塑性流与粘合剂相互固定。粘合剂是涂布到凸台43a的周边以及盖43的面向圆筒41的相邻端面41b的这部分上。这种粘合剂例如是树脂型粘合剂，如环氧树脂、聚酰亚胺或乙酸乙烯树脂。
再把裙部42接附到圆筒41上，使得着43封闭圆筒41的内部空间41a。此时，凸台43a的外周面接触圆筒41a的内壁，而盖43接触圆筒41的端面41b。
然后如图5A与5C所示，使圆筒41与盖43通过一模具201，此模具的内径略小于圆筒41和盖43的外径。模具201把圆筒41强制地压向凸台43a促使形成圆筒41的金属的塑性流进入槽43c中。此外，在安装时，粘合剂增强了圆筒41与裙部42间的连接。圆筒41是在大气压力下固定到裙部42上。所以形成气缸41和裙部42的金属不会受气泡损害。在图5A中，是以跨大了的方式示明模具201的内径与圆筒41和盖43的外径之间的差。
与图1-3中的实施例相同，图4至图5D的实施例降低了制造费用，缩短了制造时间。此外，图4至图5D所示实施例还有下述优点。
(1)圆筒41和裙部42是由塑性流与粘合剂两种手段相互固定。
这样，圆筒41与裙部42便能牢靠地相互固定。
(2)环形槽43c形成在盖43的凸台43a之上。槽43c使圆筒41与裙部42之间的接缝形状复杂化，而能牢靠地将圆筒41与裙部42牢靠地固定。
圆筒41与裙部42可以不用粘合剂组装好。就是说圆筒41与裙部42可以只借助于塑性流结合。
图6A至6D示明用来组装第三实施例的活塞的方法。下面主要讨论与图4至图5D所示实施例的不同点。图6A至6D所示实施例的凸台43a没有环形槽43c。如图6B所示，焊料R充满在圆筒41与凸台43a间的空隙。焊料R是熔点比形成圆筒41和裙部42的金属低的合金。焊料R可以在装配之前涂布到圆筒41之上或凸台之上。或者可把焊料R形成环状件而装到圆筒41或凸台43a之上。此外，圆筒14或盖43可以涂敷粉末状焊料R。
与图4至图5D的实施例相同，在图6A至6D的实施例中用到一模具201。模具201将圆筒41强制地压向凸台43a，在圆筒41与凸台43a之间产生塑性流。这样就在形成圆筒41与裙部42的金属中形成许多晶格缺陷。换句话说，在金属中形成了许多孔。结果，形成圆筒41的金属的原子便进入裙部42的晶格缺陷中，同时，形成裙部42的金属的原子则进入圆筒41的晶格缺陷中。
使活塞22通过模具201给圆筒41和裙部42间的接缝加压，由此而产生热。此压力与热使焊料R扩散，促使焊料R进入晶格缺陷。此外，活塞22在通过模具201的同时由外部热源加热。此热源的热与接缝处加压所产生的热合在一起使焊料R的温度升高到其熔点以上，这样就使焊料R液化。液化的焊料R在接缝处扩散。可以省除外部热源，这时的焊料R即发生固相扩散。
如图6D所示，在圆筒41与裙部42间的接缝处形成了合金层G。层G包括形成圆筒41与裙部42的金属与焊料R。圆筒41与裙部42相互由合金层G固定成，使得圆筒41与裙部42之间无界面。
模具201的内径，或者活塞22通过模具201时给圆筒41和裙部42所施加的压力如此确定，即使圆筒41与裙部42之间接缝处的应变为3-15％。例如，要是所加的压力太小，即如果接缝处的应变小于3％，晶格缺陷数就不会充分，换言之，没有足够的孔并且圆筒41与裙部42中的金属原小数不足以使它们充分地组合。同时不充分的压力也阻止了R满意地扩散，这就减弱了圆筒41和裙部42之间接缝的强度。由于压力不充分而减慢了焊料R的扩散，圆筒41就必须较慢地通过模具41。另一方面，要是所加的压力较大，即要是接缝的应变超过15％，则活塞22就会有很大的变形而需进行机加工。
在使活塞22与模具201组配后，再次将圆筒41和裙部42间的接缝加热。温度最好要高于合金层G的熔点。加热促进了层G的扩散，从而使上述接缝增强。可以采用激光加热器或电子束加热器给圆筒41和盖43之间的接缝加热。或可将整个活塞置于加热炉内处理。
圆筒41与裙部42是经锻造或浇铸制造，然后进行硬化和回火处理。之后使圆筒41通过模具201。若是将活塞22置于加热炉内再加热，则可以省除回火处理。
圆筒41和裙部42最好由根据日本工业标准(JIS)A2017、A2014、A4032、A6063、A6061、A7075、ADC12和A390所规定的合金中，选择相同或不同的铝合金制成。适用作焊料R的这类材料则有下述的种种合金锌为第一主要组分、锡为第二主要组分、铝为第三主要组分，而以铜、铬和铍为添加剂；锡为第一主要组分、锌为第二主要组分，而以铝、铜和铍为添加剂；锡为第一主要组分、锌为第二主要组分，而以铝、铜、铬和铍为添加剂；锡为第一主要组分、锌为第二主要组分，而以铜为银为添加剂；锌为第一主要组分、铝为第二主要组分、锡为第三主要组分、而以镉、铜、钛与铍为添加剂；锌为第一主要组分、锡为第二主要组分，而以铜与镉为添加剂；锌为第一主要组分、铝为第二主要组分，而以硅、铜与钛为添加剂；
锌为第一主要组分、铝为第二主要组分，而以钛、铍与铜为添加剂；锌为第一主要组分、铝为第二主要组分，而以钛、镉与铜为添加剂；以及锌为第一主要组分、铝为第二主要组分，而以铬、镁与锡为添加剂。
在上述焊料R中，按重量百分比计，第一主要组分的百分比大于或等于第二主要组分的百分比；第二主要组分的百分比大于或等于第三主要组分的(要是有第三主要组分时)百分比，而添加剂的与主要组分相比则极其之小。
在图6A至6D的实施例中，圆筒41和裙42的接缝是由模具201加压。这样就在接缝处产生了塑性流而促进了焊料R的扩散。与不加压的简单焊接的接缝相比，图6A至6D所示实施例加强了圆筒41和裙42间的接缝。
在图7A至7C所示的第四实施例中，图4至6D所示实施例的模具201由辊202置换。活塞22绕其轴线转动。于此同时，辊202强制地对圆筒41与凸台43a间的接缝加压。这样就在此接缝处产生塑性流，图7A所示活塞22与图4中的活塞22类似，在凸台43a的周边上形成有槽。但这种槽可以省除。与图4至图5D所示的实施例相同，在图7A所示的实施例中可以使用粘合剂。此外，与图6A-6D中所示实施例相同，图7A所示实施例中也可应用焊料。
图7A所示各辊202沿辊轴线的直径不变。换言之，辊202的表面是圆柱面。这样，辊202的整个周面都压抵着活塞22。当采用这种辊202于组装中时，活塞22即加热到较高的温度而辊202是以较小的压紧力对活塞22加压的。此外，这种组装需用较长的时间。具体地说，在图7A的各个辊202中，辊202每单位面积上的压紧力较小，故在所述接缝处产生较小的塑性流。另一方面，图7A中辊202有很大的加压面积同时组装时间长，这就会提高接缝处的温度。这样，当用到焊料时，焊料就会平滑地扩散。辊202的轴向长度经确定成能充分地确保所述接缝的强度而在活塞的其他部分不会产生塑性流。
图7B示明另一种辊202。图7B中辊的周面呈这样的圆弧形，即辊202的轴线中心处下凹。辊202轴线端部处的曲率半径R2可以极其之小。当采用图7B中的辊202时，将活塞22加热到较低的温度同时用较大的压力将辊202压向活塞22。此外，这一过程所用的时间较短。与采用图7A中辊202的情形相比，接缝处的塑性流得到显著的促进，而接缝并未加热到高温。辊202的形状，具体是在其轴线中心凹下处的曲率半径R1已最佳化以便能在接缝处有效地产生塑性流，由此使圆筒41与裙42连接时所需的能量最小。
图7C又另示明了一种辊202。图7C中辊202的周面按一预定角度θ取锥形。当采用图7C中的辊202时，将活塞22加热到较低的温度并用较大的压力将辊202压抵到活塞22上。此外，这一过程是以较短的时间进行。接缝处的塑性流。得到显著的促进，同时接缝未加热到高温。上述角度θ被最佳化而在接缝处有效地产生塑性流，由此使圆筒41与裙42连接时所需能量最小。
在图8至12所示实施例中，各个活塞22的裙42与头41是整体成形，而端板41d则是与圆筒41分开形成的。圆筒41与端板41d是借助如图1至7c所示的摩擦熔焊或塑性流而相互结合的。
图8示明一种用于制造本发明第五实施例的活塞的方法。端板41d成形为蝶形。先使圆筒41的端面41c和端板41d的端面41f相接触，然后通过摩擦焊接或塑性流使圆筒41与端板41d相互结合。
图9示明第六实施例的活塞22。端板41包括有凸台41g。凸台41g的外径基本上等于圆筒41的内径。凸台41g装入圆筒41内，使得端面41e与41f相互接触。然后借助摩擦熔焊或塑性流使圆筒41和端板41d相互结合。
图10示明依据第七实施例的一种活塞。圆筒形部41h与端板41是整体成形的。圆筒形部41h的外径与圆筒41的相同。圆筒形部41h的端面41m与圆筒41的端面41e接触。然后经摩擦焊接或塑性流使圆筒41和端板41d相互结合。
图11示明依据第八实施例的一种活塞22。图11中的活塞22是图10中活塞的一种改型。具体地说，端板41d的圆筒形部41h包括一凸台41i。凸台41i的外径小于圆筒形部41h其余部分的外径。圆筒41具有形成在开放端处的连接部41j。连接部41j的内径与凸台41i的外径基本相同。凸台41i装在连接部41j内，使圆筒41的端面41e同圆筒形部41h的端面41m接触。然后借助摩擦焊接或塑性流使圆筒41同端板41d相互结合。
图12示明依据第九实施例的活塞。图12的活塞22是图10中活塞的改型。具体地说，圆筒形部41h的内径大于圆筒41的内径。圆筒41h包括一在开口端处的凸台41h。凸台41n的外径与圆筒形部41h的内径基本相同。凸台41n装在圆筒形部41h内使圆筒41的端面41e同圆筒形部41h的端面41m接触。然后借助摩擦焊接或塑性流使圆筒41与端板41d结合。
内行的人应知，本发明可由许多其他具体形式实施而不偏离其精神与范围。特别应知，本发明可由下述形式具体体现。
在图1至图7c的各实施例中，圆筒41或裙42或此两者可以由不同于铝和铝合金的其他金属如铁、铁合金、铜或铜合金制成。同样，在图8至图12的各实施例中，圆筒41或端板41d或此两者可以由异于铝和铝合金的其他金属如铁、铁合金、铜或铜合金制成。
本发明可以具体体现为不同于图1至12所示的用于斜盘式压缩机中的活塞。例如本发明可以具体体现为起伏式凸轮盘型压缩机中的活塞、双头活塞型变容量压缩机中的活塞、空压机中的活塞以及往复式内燃机中的活塞。
于是，上面给出的例子和实施例应视作为阐述性的而不是限制，同时本发明不限于这里提出的各种细节而是可以在后附权利要求书的范围与等效内容上作出变动。
权利要求
1.用于制造活塞(22)的方法，此活塞与机器中的驱动体(20)配合工作，其中，活塞(22)有裙(42)和头(40)，裙(42)用来将活塞(22)连接到驱动体(20)上，而头(40)包括的圆筒(41)具有至少一个开放端和关闭此开放端的盖(43；41d)，此方法的特征在于，将盖摩擦熔焊于圆筒。
2.权利要求1所述方法，其特征在于，使盖(43；41d)和圆筒(41)相对转动一段预定时间，同时用预定的力使盖(43，41d)与圆筒(41)相互压合。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，沿活塞(22)的轴向使盖(43；41d)与圆筒(41)相互压合，并围绕活塞(22)的轴线使盖(43；41d)与圆筒(41)产生相对转动。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在盖(43；41d)与圆筒(41)产生相对转动后，用大于所述预定力的力使盖(41；41d)与圆筒(41)相互压合。
5.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于该方法是在大气压力下进行。
6.用于制造活塞(22)的方法，此活塞与机器中的驱动体(20)配合工作，其中，活塞(22)有裙(42)和头(40)，裙(42)用来将活塞(22)连接到驱动体(20)上，而头(40)包括的圆筒(41)具有至少一个开放端和关闭件开放端的盖(43；41d)，此方法的特征在于，在所述盖与圆筒之间产生塑性流以将此盖连接到圆筒上。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于使盖(43；41d)与圆筒(41)相互压合以在此盖与圆筒间产生塑性流。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于在盖(43；41d)上形成圆柱形凸台(43a)；将凸台(43a)配合到圆筒(41)的孔口内；沿径向将圆筒(41)压向凸台(43a)以在圆筒(41)与凸台(43a)间产生塑性流。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于在凸台(43a)的外表面上形成环形槽(43c)，其中，当圆筒(41)沿径向压抵凸台(43a)时，围绕凸台(43a)定位的部分圆筒(41)借助塑性流进入上述环形槽(43c)内。
10.如权利要求8所述的方法，其特征在于使圆筒(41)通过模具(201)以便沿径向使圆筒(41)压向凸头(43a)，其中模具(201)的内径略小于圆筒(41)的外径。
11.如权利要求8所述的方法，其特征在于使圆筒(41)绕其轴线转动，同时将辊(202)压向圆筒(41)。
12.如权利要求6-11中任一项所述的方法，其特征在于，在盖(43；41d)与圆筒(41)之间施加粘合剂。
13.如权利要求7-11中任一项所述的方法，其特征在于在盖(43；41d)与圆筒(41)之间加焊料。
14.如权利要求6所述的方法，其特征在于，将上述焊料加热到其熔点以上的温度，同时将盖(43；41d)与圆筒(41)相互压合。
15.如权利要求6-11中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法是在大气压力下进行。
16.用来与机器中驱动体(20)配合工作的活塞(22)，活塞(22)的特征在于它具有裙(42)，它用来将活塞(22)连接到驱动体(20)上；头(40)，它包括具有至少一个开口端的圆筒(41)以及用来关闭此开口端的盖(43；41d)，其中，盖(43；41d)是摩擦焊接到圆筒(41)上。
17.用来与机器中驱动体(20)配合工作的活塞(22)，此活塞(22)包括裙(42)，它用来将活塞(22)连接到驱动体(20)上；头(40)，它包括具有至少一个开口端的圆筒(41)以及用来关闭此开口端的盖(43；43d)，其中，盖(43；41d)是通过盖(43；41d)与圆筒(41)之间的塑性流连接于圆筒(41)上。
全文摘要
制造改进活塞(22)的方法,此种活塞由压缩机中的斜盘(20)带动作往复运动。各活塞(22)包括头(40)与裙(42)。头(40)具有带开口端的圆筒(41)而裙(42)具备有用来关闭圆筒(41)此开口端的盖(43)。盖(43)是通过摩擦焊接到圆筒(41)上。这种方法使盖(43)牢靠地结合到圆筒(41)上。同时减少了制造费用与时间。
文档编号B23K20/12GK1245264SQ99106750
公开日2000年2月23日 申请日期1999年5月19日 优先权日1998年5月20日
发明者加藤崇行, 关口常久, 杉冈隆弘, 安藤昌树, 高松正人 申请人:株式会社丰田自动织机制作所