厚度为1mm镁合金薄板的生产方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及一种厚度为1mm镁合金薄板的生产方法。
【背景技术】
[0002]大多数镁合金薄板的生产工艺流程主要为铸锭的热乳。首先铸锭需在合适的升温条件下进行浸湿，然后对其表面进行切削处理以获得干净光滑的表面。表面处理过的铸锭通过采用初步热乳、中间/最终热乳和最终退火工艺乳制生产板、镁带和最终薄板。在特殊情况下，为了满足薄板的尺寸要求，在中间热乳之后紧跟冷乳处理以控制乳制的量。
[0003]以1800mmX 1000mmX300mm的铸锭为例。表面剥切削深度通常是3mm。初始热乳温度从400°C到460°C，乳制次数一般为25次，乳制量从15%到40%，通常为20%，生产的平板厚度为5mm。当需要保温在400°C以上时，在乳制流程之间需要对合金进行重新加热。中间热乳的温度从340°C到430°C，乳制次数为10次，每次的乳制量为8%到15%，通常为10%。为了保持最低温度在340°C以上，每次乳制完需要对合金重新加热。最终热乳通过采用中温乳制或冷乳制使板条乳制为0.5mm的薄板。中温乳制温度从190°C到400°C。乳制次数为10到20次，乳制量为4%到10%，通常为7 %。由于薄板的快速冷却，每次乳制后必须进行加热处理。考虑到过热会导致乳制量过大而失去对尺寸的控制。冷乳工艺可以更好地保证最终尺寸，但是每一次乳制过程只有1%到2%的乳制量，因此要达到最终尺寸需要大量的乳制次数。最终退火处理根据镁合金的应用目的的不同而不同。
[0004]初始热乳工艺由于冷却和重新加热过程中的热量损失都很少，因此可以进行大次数的乳制。但中间热乳需要消耗大量的能量，并且每次乳制前由于热量损失而需要进行重新加热，显著延长了薄板生产的过程周期。同时，中间热乳还可以导致条带的表面和边缘部分产生裂纹，使金属的屈服强度降低。这个问题在最终的中温热乳中加剧，这导致最终的冷乳工艺中需要消耗大量的乳制次数。
[0005]因此，传统的镁合金薄板生产工艺流程繁琐，且每一步流程中都会伴随着能量的损失，需要对其进行额外的能量补充，增加了生产成本;过于繁琐的生产流程消耗了大量的时间，生产周期时间增加，生产效率降低;过多的生产步骤使材料的质量控制难度增大，不可避免的会产生缺陷，降低了产品的生产质量。因此，需要研究一种可以降低时间和能量消耗，提高成本利用率和产品质量的镁合金薄板生产工艺。
[0006]采用上述传统的镁合金薄板生产工艺需消耗大量的时间和能量，增加了生产成本。
【发明内容】
[0007]为解决上述技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种厚度为1mm镁合金薄板的生产工艺方法，以降低镁合金薄板的生产成本，并提高产品的生产质量。
[0008]为实现上述目的，本发采用的技术方案是提供一种厚度为1mm镁合金薄板的生产方法，该方法的步骤包括有:
[0009](a)采用双辊铸乳装置生产镁合金带；
[0010](b)控制镁合金带厚度为3-4mm和挤出温度为230-240°C，每次经过双辊铸乳装置的乳制量为10-20%，通过改变镁合金带的乳制量，获得具有不同组织的镁合金带，当至10%乳制量时，镁合金带为变形枝晶组织，15%左右乳制量时，镁合金带为等轴晶组织，20%乳制量时，镁合金带为变形枝晶和等轴枝晶混合组织；
[0011](c)由于(b)步骤中获得的镁合金带具有组织偏析，需要经过均匀化热处理获得具有全部或部分再结晶的均匀组织，且晶粒尺寸在10-15μ?? ；
[0012](d)均匀化热处理后的镁合金带通过镁合金成卷乳制装备进行乳制生产镁合金薄板；
[0013](e)对(d)步骤获得的薄板进行温度为420°C退火处理，最终得到厚度为1mm的镁合金薄板。
[0014]本发明的效果是:
[0015]1)采用新型双辊铸乳工艺生产镁合金薄板相对于传统生产工艺缩减了前期工艺流程，如铸锭生产、铸锭表面处理、均匀化热处理和初始热乳等工艺流程，节省生产成本30-40%，生产周期缩短20-30% ；
[0016]2)新型双辊铸乳镁合金薄板生产工艺通过调整乳制挤出温度和热处理工艺，优化了材料的组织，避免了乳制过程中裂纹、剥落等缺陷的产生；
[0017]3)新型双辊铸乳工艺更易获得满足尺寸要求的镁合金薄板。
【具体实施方式】
[0018]结合实施例对本发明的厚度为1mm镁合金薄板的生产方法加以说明，
[0019]本发明的厚度为1_镁合金薄板的生产方法，该方法的步骤包括有:(a)
[0020]采用双辊铸乳装置生产镁合金带；
[0021](b)控制镁合金带厚度为3-4mm和挤出温度为230-240°C，每次经过双辊铸乳装置的乳制量为10-20%，通过改变镁合金带的乳制量，获得具有不同组织的镁合金带，当至10%乳制量时，镁合金带为变形枝晶组织，15%左右乳制量时，镁合金带为等轴晶组织，20%乳制量时，镁合金带为变形枝晶和等轴枝晶混合组织；
[0022](c)由于(b)步骤中获得的镁合金带具有组织偏析，需要经过均匀化热处理获得具有全部或部分再结晶的均匀组织，且晶粒尺寸在10-15μ?? ；
[0023](d)均匀化热处理后的镁合金带通过镁合金成卷乳制装备进行乳制生产镁合金薄板；
[0024](e)对(d)步骤获得的薄板进行温度为420°C退火处理，最终得到厚度为1mm的镁合金薄板。
[0025]本发明的厚度为1_镁合金薄板的生产方法功能是这样实现的:
[0026]1)采用双辊铸乳装置，乳制温度为200°C到350°C，乳制后的镁合金板厚小于10mm;
[0027]2)采用双辊铸乳装置，乳制温度为200°C到260°C，乳制后的镁合金板厚小于7mm;
[0028]3)采用自行研制的双辊铸乳装置，乳制温度为200°C到220°C，乳制后的镁合金板厚为4mm到5mm，镁合金带组织为变形枝晶和大量自由的等轴枝晶，变形枝晶沿乳制方向被拉长，其生长方向平行于镁带表面；
[0029]4)采用双辊铸乳装置，乳制温度为200°C到245°C，乳制后的镁合金板厚小于4mm，镁合金带组织为变形枝晶和大量自由的等轴枝晶；
[0030]5)采用自行研制的双辊铸乳装置，乳制温度为230°C到240°C，乳制后的板厚为4mm到5_，镁带组织为大量球状等轴枝晶；
[0031]6)采用自行研制的双辊铸乳装置，乳制温度至少为245°C，乳制后的镁合金板厚小于4_，镁合金带组织为大量球状等轴枝晶；
[0032]7)将6)中镁合金带放入炉中，340°C到360°C中间温度保温处理；
[0033]8)将7)中炉温升高到400°C到500°C均匀化热处理；
[0034]9)将8)中镁带进行最终热乳处理，乳制温度为200°C到500°C，乳制量为20%到25% ；
[0035]10)将9)中镁合金带进行最终热乳处理，乳制温度为350°C到500°C，乳制量为20%到25% ；
[0036]11)将10)中镁合金带进行最终热乳处理，乳制温度为400°C到500°C，乳制量为20% 到25% ；
[0037]12)将11)中镁合金带进行最终冷乳处理，乳制量为15%到25%;
[0038]13)将12)中镁合金带进行退火处理，退火温度为350°C，退火时间60分钟，或者退火温度420°C，退火时间30分钟。
【主权项】
1.一种厚度为1mm镁合金薄板的生产方法，该方法的步骤包括有: (a)采用双辊铸乳装置生产镁合金带； (b)控制镁合金带厚度为3-4mm和挤出温度为230-240°C，每次经过双辊铸乳装置的乳制量为10-20%，通过改变镁合金带的乳制量，获得具有不同组织的镁合金带，当至10%乳制量时，镁合金带为变形枝晶组织，15%左右乳制量时，镁合金带为等轴晶组织，20%乳制量时，镁合金带为变形枝晶和等轴枝晶混合组织； (c)由于(b)步骤中获得的镁合金带具有组织偏析，需要经过均匀化热处理获得具有全部或部分再结晶的均匀组织，且晶粒尺寸在10-15μπι ； (d)均匀化热处理后的镁合金带通过镁合金成卷乳制装备进行乳制生产镁合金薄板； (e)对(d)步骤获得的薄板进行温度为420°C退火处理，最终得到厚度为1mm的镁合金薄板。
【专利摘要】本发明采用提供一种厚度为1mm镁合金薄板的生产方法，该方法的步骤包括有：采用双辊铸轧装置生产镁合金带；控制镁合金带厚度为3-4mm和挤出温度为230-240℃，每次经过双辊铸轧装置的轧制量为10-20％；经过均匀化热处理获得具有全部或部分再结晶的均匀组织，经镁合金成卷轧制装备进行轧制生产镁合金薄板；再进行温度为420℃退火处理，最终得到厚度为1mm的镁合金薄板。有益效果是缩减了前期工艺流程，节省生产成本30-40％，生产周期缩短20-30％；通过调整轧制挤出温度和热处理工艺，优化了材料的组织，避免了轧制过程中裂纹、剥落等缺陷的产生。
【IPC分类】C22F1/06, B21B1/46
【公开号】CN105458007
【申请号】CN201510823341
【发明人】崔妍, 陈利红, 吴稀勇
【申请人】天津东义镁制品股份有限公司
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2015年11月24日