制粒机主轴的胎模锻造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及一种制粒机主轴的胎模锻造工艺。
【背景技术】
[0002]木肩制粒机的主轴是木肩制粒机和饲料制粒机的关键传动部件，结构比较复杂，中间为法兰，前端为阶梯轴，后端为小于法兰的长方体。原锻造工艺是将阶梯轴部分锻打成圆柱体，法兰和长方体锻打成法兰大小的圆柱体，再通过加工来实现。传统的主轴的原自由锻工艺，是将毛坯锻造成法兰尺寸的圆柱体和阶梯轴直径较粗尺寸的圆柱体的组合体，下料重量较重，后续加工周期较长，原材料成本和机加工成本高。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种节约原材料，后续加工周期缩短的制粒机主轴的胎模锻造工艺。
[0004]为了达到上述目的，本发明的技术方案是:一种制粒机主轴的胎模锻造工艺，包括以下工序:
[0005](I)原材料选用42CrMo钢锭，把42CrMo钢锭用锯床切割成坯料；
[0006](2)将坯料放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度小于800°C，并且预热2h ；
[0007](3)缓慢加热3h，升温至1220°C，保温2h后出炉锻造；
[0008](4)锻造时，先用锻锤将坯料镦粗和拔长，拔出坯料下部的圆柱体段的出坯尺寸，然后将圆柱体段装入下模的下模孔内，再在坯料上部的长方体段上套上上模，上模的方形上模孔与坯料上部的长方体段的出坯尺寸一致；
[0009](5)然后进行锻造，始锻温度< 1220°C，终锻温度I 850°C，往返锻造三次；
[0010](6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。
[0011]优选地，所述制粒机主轴的胎模锻造工艺的始锻温度是1200°C，终锻温度是900V。
[0012]优选地，所述下模的下模孔上部还设有扩孔，上模的下部设有与扩孔匹配的凸台。
[0013]优选地，所述第(6)步骤，锻后沙冷48小时去氢，然后在电炉内正火。
[0014]采用上述工艺后，本发明的坯料经过充分加热后，先在用锻锤将坯料镦粗和拔长，拔出坯料下部的圆柱体段的出坯尺寸，然后将圆柱体段装入下模的下模孔内，再在坯料上部的长方体段上套上上模，上模的方形上模孔与坯料上部的长方体段的出坯尺寸一致。利用坯料下部的圆柱体段进行定位，然后锻造出坯料上部的长方体段，通过使用胎模锻，工艺重量由原来的自由锻重量280kg降低至175kg，大幅度的节省了原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了 1/4。
【附图说明】
[0015]图1是本发明的坯料利用通过上模和下模进行定位锻造的示意图。
【具体实施方式】
[0016]参见图1所示，一种制粒机主轴的胎模锻造工艺，包括以下工序:
[0017](I)原材料选用42CrMo钢锭，把42CrMo钢锭用锯床切割成坯料I;
[0018](2)将坯料I放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度为800°C，并且预热2h ；
[0019](3)缓慢加热3h，升温至1220°C，保温2h后出炉锻造，采用分段加热，使钢锭内外温差减少，防止加热应力太大，造成加热开裂；
[0020](4)锻造时，先用锻锤将坯料I镦粗和拔长，拔出坯料I下部的圆柱体段11的出坯尺寸，然后将圆柱体段11装入下模2的下模孔21内，再在坯料I上部的长方体段12上套上上模3，上模3的方形上模孔31与坯料I上部的长方体段12的出坯尺寸一致;通过使用胎模锻，工艺重量由原来的自由锻重量280kg降低至175kg，大幅度的节省了原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了 1/4。
[0021](5)然后进行锻造，始锻温度1200°C，终锻温度900°C，往返锻造三次；
[0022](6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。锻后沙冷48小时去氢。使钢中的氢含量降低且扩散均匀，防止氢聚集产生白点裂纹，造成产品报废。
[0023]参见图1所示，为了在下模2和上模3合模时，能够定位准确，提高锻造精度，所述下模2的下模孔21上部还设有扩孔22，上模3的下部设有与扩孔22匹配的凸台32。
[0024]因此本发明通过使用胎模锻，工艺重量由原来的自由锻重量280kg降低至175kg，大幅度的节省了原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了 1/4。
[0025]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种制粒机主轴的胎模锻造工艺，其特征在于:包括以下工序: (1)原材料选用42CrMo钢锭，把42CrMo钢锭用锯床切割成坯料(I);(2)将坯料(I)放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度小于800°C，并且预热2h； (3)缓慢加热3h，升温至1220°C，保温2h后出炉锻造； (4)锻造时，先用锻锤将坯料(I)镦粗和拔长，拔出坯料(I)下部的圆柱体段(11)的出坯尺寸，然后将圆柱体段(11)装入下模(2)的下模孔(21)内，再在坯料(I)上部的长方体段(12)上套上上模(3)，上模(3)的方形上模孔(31)与坯料(I)上部的长方体段(12)的出坯尺寸一致； (5)然后进行锻造，始锻温度<1220°C，终锻温度I 850°C，往返锻造三次； (6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。2.根据权利要求1所述的制粒机主轴的胎模锻造工艺，其特征在于:所述制粒机主轴的胎模锻造工艺的始锻温度是1200°C，终锻温度是900°C。3.根据权利要求1所述的制粒机主轴的胎模锻造工艺，其特征在于:所述下模(2)的下模孔(21)上部还设有扩孔(22)，上模(3)的下部设有与扩孔(22)匹配的凸台(32)。4.根据权利要求1所述的制粒机主轴的胎模锻造工艺，其特征在于:所述第(6)步骤，锻后沙冷48小时去氢，然后在电炉内正火。
【专利摘要】本发明涉及一种制粒机主轴的胎模锻造工艺，包括以下工序：原材料选用42CrMo钢锭，把42CrMo钢锭用锯床切割成坯料；将坯料放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度小于800℃，并且预热2h；缓慢加热3h，升温至1220℃，保温2h后出炉锻造；锻造时，先用锻锤将坯料镦粗和拔长，拔出坯料下部的圆柱体段的出坯尺寸，然后将圆柱体段装入下模的下模孔内，再在坯料上部的长方体段上套上上模，上模的方形上模孔与坯料上部的长方体段的出坯尺寸一致；然后进行锻造，始锻温度≤1220℃，终锻温度≥850℃，往返锻造三次；锻后先沙冷，然后在电炉内正火。本发明节约原材料，后续加工周期缩短。
【IPC分类】B21J1/02, B21J5/02
【公开号】CN105522088
【申请号】CN201610035672
【发明人】徐文博
【申请人】溧阳市金昆锻压有限公司
【公开日】2016年4月27日
【申请日】2016年1月19日