一种挡圈车加工装置及其加工挡圈的方法
【专利摘要】本发明公开了一种挡圈车加工装置及其加工挡圈的方法，所述装置包括圆盘、顶板及安装在车床上的三爪卡盘，所述圆盘安装于三爪卡盘内，并通过三爪卡盘夹紧，所述顶板与车床的尾座连接，所述圆盘上设置有与挡圈外径相匹配的定位孔，用于加工时固定待加工挡圈；所述方法包括如下步骤：(1)备料；(2)第一次车加工；(3)第一次钳加工；(4)第二次车加工；(5)第二次钳加工；(6)第三次钳加工；(7)热处理；(8)磨加工；(9)挡圈缺口加工；(10)锐边倒钝。采用本发明所述的加工方法减少了模具的投入，缩短了生产周期，加工出来的零件质量稳定，在小批量生产挡圈时，大大降低加工成本，可在挡圈加工技术领域广泛推广应用。
【专利说明】
一种挡圈车加工装置及其加工挡圈的方法
技术领域
[0001]本发明属于机械加工技术领域，具体是涉及一种挡圈车加工装置及其加工挡圈的方法。
【背景技术】
[0002]目前，在通常情况下大都是采用冲压方法生产挡圈。例如，公开为CN103481037A的中国专利公开了一种孔用挡圈加工方法，包括以下步骤:对金属板材进行冲裁处理得到圆圈，形成孔用挡圈基体，并在冲裁工艺设计中，增加外圆尺寸余量;机加工去除外圆的尺寸余量，使得外圆表面平滑无锥度，得到孔用挡圈加工态基体;对孔用挡圈加工态基体进行切口，使其具有开口。本发明中增加孔用挡圈外圆的尺寸余量，并通过机加工的方式对孔用挡圈外圆进行加工制得的孔用挡圈，其外侧面平滑无锥度，在装配使用过程，受力时接触面积大，受力均匀，不会跳出。但是该加工方法是采用对金属板材进行冲裁处理得到圆圈，对于小批量生产挡圈时，用冲压法生产挡圈存在如下不足:
[0003](I)需要投入模具，生产周期长，会影响到产品的生产周期；
[0004](2)在加工较大尺寸的挡圈时，模具投入费高，造成生产成本过高，且挡圈尺寸较大时很难找到协作厂家。
[0005]因此，在挡圈生产过程中亟需一种稳定、经济、快速的加工方法，以满足实际工作的需求。
【发明内容】
[0006]为解决上述技术问题，本发明提供了一种挡圈车加工装置及其加工挡圈的方法。从而确保在短时间内加工合格的挡圈，从而缩短生产周期，保证产品的及时交付，适用于挡圈的小批量生产。
[0007]本发明通过以下技术方案予以实现。
[0008]一种挡圈车加工装置，包括圆盘、顶板及安装在车床上的三爪卡盘，所述圆盘安装于三爪卡盘内，并通过三爪卡盘夹紧，所述顶板与车床的尾座连接，所述圆盘上设置有与挡圈外径相匹配的定位孔，用于加工时固定待加工挡圈。
[0009]所述定位孔与待加工挡圈外圆之间的间隙为0.05mm?0.12mm。
[0010]—种采用上述挡圈车加工装置加工挡圈的方法，其具体加工方法步骤如下:
[0011](1)备料:选板料作为还料，板料厚度为〖5+(0.3?0.5)1111]1，下料尺寸为]^\1^111]1，其中，?δ为挡圈厚度，L为坯料的边长；
[0012](2)第一次车加工:在车床上用三爪卡盘夹紧圆盘，并车圆盘的端面，然后将步骤
(I)中备好的坯料装于圆盘的中心位置，用顶板顶紧，再用端面槽刀在坯料上车出挡圈外圆Φ dl，且坯料上的环形槽底不车断，得到带环形槽坯料；
[0013](3)第一次钳加工:用铜棒敲击步骤(2)中车加工得到的带环形槽坯料，使坯料上环形槽底未车断处断裂，得到圆板，并修清圆板的外圆处毛刺；
[0014](4)第二次车加工:在车床上用三爪卡盘夹紧圆盘，并在圆盘上车定位孔Φ(1及越程槽，然后将步骤(3)中得到的圆板装于定位孔Φ(1内，用顶板顶紧，再用端面槽刀在圆板上车出内圆Φ(12，且圆板上的环形槽底不车断，得到带环形槽圆板；
[0015](5)第二次钳加工:用铜棒敲击步骤(4)中车加工得到的带环形槽圆板，使圆板上环形槽底未车断处断裂，得到挡圈半成品，并修清挡圈半成品内圆处毛剌；
[0016](6)第三次钳加工:钻孔2-Φ(13，修清钻孔处毛剌。
[0017](7)热处理:淬火、回火，硬度值HRC 42?48;
[0018](8)磨加工:平磨两端面；
[0019](9)挡圈缺口加工:采用线切割加工挡圈缺口 ；
[0020](10)锐边倒钝。
[0021 ] 所述步骤(2)中坯料上的环形槽底距坯料底端面为0.1mm?0.2mm。
[0022] 所述步骤(4)中的定位孔φ(1与步骤(3)圆板的外圆φ(11之间的间隙为0.05mm?
0.12mm。
[0023 ] 所述步骤(4)中圆板上的环形槽底距圆板底端面为0.1mm?0.2mm。
[0024]本发明的有益效果在于:
[0025]与现有技术相比，采用本发明所述的加工方法减少了模具的投入，缩短了生产周期，加工出来的零件质量稳定，在小批量生产挡圈时，大大降低加工成本。本发明所使用的加工装置简单，易于操作，加工成本低，可在挡圈加工技术领域广泛推广应用。
【附图说明】
[0026]图1是本发明待加工挡圈的结构示意图；
[0027]图2是本发明中车加工挡圈外圆的示意图；
[0028]图3是图2的A处放大不意图；
[0029]图4是本发明中将坯料加工成圆板的结构示意图；
[0030]图5是本发明中车加工挡圈内孔的示意图；
[0031]图6是图5的B处放大示意图；
[0032]图7是本发明中半成品挡圈不意图。
[0033]图中:1-三爪卡盘，2-圆盘，3-带环形槽还料，4-顶板，5-圆板，6-带环形槽圆板，7-半成品挡圈。
【具体实施方式】
[0034]下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
[0035]如图2、图4所示，本发明所述的一种挡圈车加工装置，包括圆盘2、顶板4及安装在车床上的三爪卡盘I，所述圆盘2安装于三爪卡盘I内，并通过三爪卡盘I夹紧，所述顶板4与车床的尾座连接，所述圆盘2上设置有与挡圈外径相匹配的定位孔，用于加工时固定待加工挡圈。
[0036]所述定位孔与待加工挡圈外圆之间的间隙为0.05mm?0.12mm。
[0037]本发明的实施例:采用上述装置加工如图1所述挡圈的方法，其具体加工方法步骤如下:
[0038](1)备料:选65111钢板料作为坯料，板料厚度为丨6+(0.3?0.5)111111，下料尺寸为1^\Lmm。其中，?δ为挡圈厚度，L为还料的边长，尺寸L取为挡圈的外径Φ dl+3.5Χ?δ；
[0039](2)第一次车加工:如图2所示，在车床上用三爪卡盘I夹紧圆盘2，并车圆盘2的端面，然后将步骤(I)中备好的坯料装于圆盘2的中心位置，用顶板4顶紧，再用端面槽刀在坯料上车出挡圈外圆Φ(11，且坯料上的环形槽底不车断，得到带环形槽坯料3;在该步骤中，首件坯料加工的装夹方法是:坯料装在圆盘2上，顶板4轻顶坯料，用划针盘的划针找正坯料的四边，顶板4顶紧，以坯料的四边为准划四条线；
[0040](3)第一次钳加工:用铜棒敲击步骤(2)中车加工得到的带环形槽坯料3，使坯料上环形槽底未车断处断裂，得到如图4所示的圆板5，并修清圆板5的外圆处毛刺；
[0041](4)第二次车加工:如图5所示，在车床上用三爪卡盘I夹紧圆盘2，并在圆盘2上车定位孔Φ d及越程槽，然后将步骤(3)中得到的圆板5装于定位孔Φ d内，用顶板4顶紧，再用端面槽刀在圆板5上车出内圆Φ d2，且圆板5上的环形槽底不车断，得到带环形槽圆板6;
[0042](5)第二次钳加工:用铜棒敲击步骤(4)中车加工得到的带环形槽圆板6，使圆板上环形槽底未车断处断裂，得到如图7所示的挡圈半成品7，并修清内圆处毛剌；
[0043](6)第三次钳加工:钻如图1所示的孔2_Φ(13，并保证尺寸L2、Rx，并修清钻孔处毛剌。其中L2为两孔中心距，Rx为Φ d3孔中心距Φ d2孔中心半径;在该步骤中，首件的钻孔方法是:划孔位置线，在钻床上找准钻孔位置，做好定位，钻孔。若待加工挡圈无此孔时，该步骤不执行；
[0044](7)热处理:淬火、回火，硬度值HRC 42?48，回火时用两平板，通过螺栓夹紧挡圈，进行热校平；
[0045](8)磨加工:平磨两端面，具体操作方法是:磨一平面，再翻面磨另一面，保证挡圈厚度尺寸?δ;
[0046](9)线切割加工:用外圆Φ dl和其中一个Φ d3孔定位，多件装夹，切割缺口尺寸L1、
角度α。
[0047](10)锐边倒钝:将经过上述步骤加工好的挡圈进行锐边倒钝即可得到挡圈成品。
[0048]如图3所示，所述步骤(2)中坯料上的环形槽底距坯料底端面为0.1mm-0.2mm。当坯料板厚尺寸较小时取小值，反之取大值，避免端面槽刀崩刃。
[0049]所述步骤(4)中的定位孔Φ d与步骤(3)圆板5的外圆Φ dl之间的间隙为0.05mm?
0.12mm0
[0050]如图6所示，所述步骤(4)中圆板5上的环形槽底距圆板5底端面为0.1mm?0.2πιπ^
【主权项】
1.一种挡圈车加工装置，其特征在于:包括圆盘(2)、顶板(4)及安装在车床上的三爪卡盘(I)，所述圆盘(2)安装于三爪卡盘(I)内，并通过三爪卡盘(I)夹紧，所述顶板(4)与车床的尾座连接，所述圆盘(2)上设置有与挡圈外径相匹配的定位孔，用于加工时固定待加工挡圈。2.根据权利要求1所述的一种挡圈车加工装置，其特征在于:所述定位孔与待加工挡圈外圆之间的间隙为0.05mm?0.12mm。3.—种采用如权利要求1所述的挡圈车加工装置加工挡圈的方法，其特征在于:具体加工方法步骤如下: (1)备料:选板料作为还料，板料厚度为13+(0.3?0.5)1111]1，下料尺寸为]^\]^_，其中，?δ为挡圈厚度，L为坯料的边长； (2)第一次车加工:在车床上用三爪卡盘(I)夹紧圆盘(2)，并车圆盘(2)的端面，然后将步骤(I)中备好的坯料装于圆盘(2)的中心位置，用顶板(4)顶紧，再用端面槽刀在坯料上车出挡圈外圆Φ dl，且坯料上的环形槽底不车断，得到带环形槽坯料(3); (3)第一次钳加工:用铜棒敲击步骤(2)中车加工得到的带环形槽坯料(3)，使坯料上环形槽底未车断处断裂，得到圆板(5)，并修清圆板(5)的外圆处毛刺； (4)第二次车加工:在车床上用三爪卡盘(I)夹紧圆盘(2)，并在圆盘(2)上车定位孔Φ(1及越程槽，然后将步骤(3)中得到的圆板(5)装于定位孔Φ(1内，用顶板(4)顶紧，再用端面槽刀在圆板(5)上车出内圆Φ(12，且圆板(5)上的环形槽底不车断，得到带环形槽圆板(6); (5)第二次钳加工:用铜棒敲击步骤(4)中车加工得到的带环形槽圆板(6)，使圆板上环形槽底未车断处断裂，得到挡圈半成品(7)，并修清挡圈半成品(7)内圆处毛剌； (6)第三次钳加工:钻孔2-Φ d3，修清钻孔处毛剌； (7)热处理:淬火、回火，硬度值HRC42?48; (8)磨加工:平磨两端面； (9)挡圈缺口加工:采用线切割加工挡圈缺口； (10)锐边倒钝。4.根据权利要求3所述的一种加工挡圈的方法，其特征在于:所述步骤(2)中坯料上的环形槽底距还料底端面为0.1mm?0.2mm。5.根据权利要求3所述的一种加工挡圈的方法，其特征在于:所述步骤(4)中的定位孔Φ d与步骤(3)圆板(5)的外圆Φ dl之间的间隙为0.05mm?0.12mm。6.根据权利要求3所述的一种加工挡圈的方法，其特征在于:所述步骤(4)中圆板(5)上的环形槽底距圆板(5)底端面为0.1mm?0.2mm。
【文档编号】B23B5/00GK105834459SQ201610362484
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年5月27日
【发明人】叶义书
【申请人】贵州凯星液力传动机械有限公司