一种十齿铆接铁芯的生产机构的制作方法
【专利摘要】本发明的一种十齿铆接铁芯的生产机构，包括料带、模具、下模铆合载体、拉杆和气缸；所述模具包括下模、上模、等高套、第一成形冲头、第一成形入块下模、第二成形冲头、第二成形入块下模、第三成形冲头、第三成形入块下模、第四成形冲头、第四成形入块下模、冲中心孔冲头、冲中心孔刀口下模、拆弯冲头、拆弯入块下模、冲孔冲头、打凸点冲头、铆合冲头、整形冲头和落料冲头。本发明对料带上的单体a和单体b进行切外形、成形中心凸包、冲中心孔、折中心弯、冲小孔和向上打凸包后，再对单体a与单体b进行铆合、整形后落料回收，其生产的铁芯成型稳定，产品良品率高，铁芯强度高，产品扭力与传统的步进马达相比较增强30%?40%，稳定性更加好，产品性能大幅提升。
【专利说明】
一种十齿铆接铁芯的生产机构
技术领域
[0001]本发明涉及一种十齿铆接铁芯的生产机构。
【背景技术】
[0002]步进马达一般由两个半铁芯组成的，工业上通常采用注塑的方式将两个半铁芯固定在一起，铁芯容易发生变形，并且塑胶在高温的情况下容易会发生融化，使两个半铁芯容易出现分离的现象，造成步进马达的使用寿命短，步进马达需要频繁更换铁芯，生产成本高，不利于工业的长远发展。因此，针对步进马达存在上述技术问题的不足，本
【申请人】研发一种将模具设置在料带的后端，料带经过模具中的多个成形冲头和多个成形入块下模先对料带上的单体a和单体b分别进行铁芯切外形，及经冲中心孔冲头和冲中心孔刀口下模对料带上的单体a和单体b分别进行冲中心孔，及经折中心弯冲头和折中心弯入块下模对料带上单体a和单体b分别进行折中心弯，及经冲孔冲头对料带上的单体a进行冲铆合冲孔，及经打凸点冲头对料带上的单体b进行冲铆合凸点，及经气缸、拉杆和下模铆合载体对单体a与单体b进行铆合前定位，及经铆合冲头对料带上处于同一个位置的单体a与单体b进行铆合，并经过整形冲头对铆合后的成型铁芯进行整形，最后铁芯脱离料带经落料冲头进行下料回收，其通过铆合凸点与铆合冲孔铆合连接来达到上铁芯和下铁芯定位精准，连接固定，成型稳定，产品良品率高，生产成本低的目的，从而解决了步进马达采用注塑的方式安装时铁芯变形，塑胶在高温的情况下容易会发生融化，造成两个半铁芯容易分离，使用寿命短等问题，其生产的铁芯设置至少有十个铁芯齿，非常适用于步进马达，结构简单，铁芯强度高，产品扭力与传统的步进马达相比较增强30%_40%，稳定性更加好，产品性能大幅提升的十齿铆接铁芯的生产机构确属必要。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种将模具设置在料带的后端，料带经过模具中的多个成形冲头和多个成形入块下模先对料带上的单体a和单体b分别进行铁芯切外形，及经冲中心孔冲头和冲中心孔刀口下模对料带上的单体a和单体b分别进行冲中心孔，及经折中心弯冲头和折中心弯入块下模对料带上单体a和单体b分别进行折中心弯，及经冲孔冲头对料带上的单体a进行冲铆合冲孔，及经打凸点冲头对料带上的单体b进行冲铆合凸点，及经气缸、拉杆和下模铆合载体对单体a与单体b进行铆合前定位，及经铆合冲头对料带上处于同一个位置的单体a与单体b进行铆合，并经过整形冲头对铆合后的成型铁芯进行整形，最后铁芯脱离料带经落料冲头进行下料回收，其通过铆合凸点与铆合冲孔铆合连接来达到上铁芯和下铁芯定位精准，连接固定，成型稳定，广品良品率尚，生广成本低的目的，从而解决了步进马达采用注塑的方式安装时铁芯变形，塑胶在高温的情况下容易会发生融化，造成两个半铁芯容易分离，使用寿命短等问题，其生产的铁芯设置至少有十个铁芯齿，非常适用于步进马达，结构简单，铁芯强度高，产品扭力与传统的步进马达相比较增强30%-40%，稳定性更加好，产品性能大幅提升的十齿铆接铁芯的生产机构。本发明是通过以下技术方案来实现的:
一种十齿铆接铁芯的生产机构，包括料带，及设置在料带后端的模具，及设置在模具后端的下模铆合载体，及设置在下模铆合载体前侧的拉杆，及设置在下模铆合载体后侧的冲床，及设置在拉杆前侧的气缸;所述模具包括下模，及设置在下模上方的上模，及安装在上模下面的等高套，及设置在等高套右侧的第一成形冲头，及设置在下模上、第一成形冲头正下方的第一成形入块下模，及设置在第一成形冲头右侧的第二成形冲头，及设置在下模上、第二成形冲头正下方的第二成形入块下模，及设置在第二成形冲头右侧的第三成形冲头，及设置在下模上、第三成形冲头正下方的第三成形入块下模，及设置在第三成形冲头右侧的第四成形冲头，及设置在下模上、第四成形冲头正下方的第四成形入块下模，及设置在第四成形冲头右侧的冲中心孔冲头，及设置在下模上、冲中心孔冲头正下方的冲中心孔刀口下模，及设置在冲中心孔冲头右侧的拆弯冲头，及设置在下模上、拆弯冲头正下方的拆弯入块下模，及设置在拆弯冲头右侧的冲孔冲头，及设置在下模上、冲孔冲头正下方的打凸点冲头，及设置在冲孔冲头右侧的铆合冲头，及设置在铆合冲头右侧的整形冲头，及设置在整形冲头右侧的落料冲头。
[0004]作为优选，该十齿铆接铁芯的生产机构的生产流程为:步骤一、料带上分别搭载前后两个铆合单体a、单体b，当料带往模具里面传送时，模具分别对单体a和单体b进行一系列操作;模具对单体a进行一系列的操作为:依次对单体a进行第一次切外形、第二次切外形、成形中心凸包、冲中心孔、向下折中心弯和向上打凸包;模具对单体b进行一系列的操作为:依次对单体b进行第一次切外形、成形中心凸包、冲中心孔、向上折中心弯、向下冲小孔和第二次切外形；当单体a完成向上打凸包操作后传送到达料带中的C处即成冲压处理，当单体b完成第二次切外形操作后到达料带中的A处即完成冲压处理。
[0005]步骤二、当单体a从料带的C处向后继续传送到达料带的D处时，模具向下运行，单体a被压入到下模铆合载体，模具继续往下运行，此时，冲床控制系统控制气缸启动运动，气缸驱动拉杆运动，拉杆带动下模铆合载体向前推进，使单体a从料带中的D处传送到达B处，并与单体b在同一个位置，接着，冲床运行到下死点，使单体a和单体b铆接在一起，接着，冲床由下死点往上运行，模具脱开，下模铆合载体由气缸驱动拉杆回到原位，铆合操作完成。[000?]步骤三、料带继续传送，由单体a和单体b铆接形成的铆合体再经过整形后即可落料回收成品。
[0007]作为优选，所述第一成形冲头、第二成形冲头、第三成形冲头和第四成形冲头分别设置有至少一个。
[0008]作为优选，所述第一成形入块下模、第二成形入块下模、第三成形入块下模和第四成形入块下模分别设置有至少一个。
[0009]本发明的一种十齿铆接铁芯的生产机构，包括料带，及设置在料带后端的模具，及设置在模具后端的下模铆合载体，及设置在下模铆合载体前侧的拉杆，及设置在下模铆合载体后侧的冲床，及设置在拉杆前侧的气缸;所述模具包括下模，及设置在下模上方的上模，及安装在上模下面的等高套，及设置在等高套右侧的第一成形冲头，及设置在下模上、第一成形冲头正下方的第一成形入块下模，及设置在第一成形冲头右侧的第二成形冲头，及设置在下模上、第二成形冲头正下方的第二成形入块下模，及设置在第二成形冲头右侧的第三成形冲头，及设置在下模上、第三成形冲头正下方的第三成形入块下模，及设置在第三成形冲头右侧的第四成形冲头，及设置在下模上、第四成形冲头正下方的第四成形入块下模，及设置在第四成形冲头右侧的冲中心孔冲头，及设置在下模上、冲中心孔冲头正下方的冲中心孔刀口下模，及设置在冲中心孔冲头右侧的拆弯冲头，及设置在下模上、拆弯冲头正下方的拆弯入块下模，及设置在拆弯冲头右侧的冲孔冲头，及设置在下模上、冲孔冲头正下方的打凸点冲头，及设置在冲孔冲头右侧的铆合冲头，及设置在铆合冲头右侧的整形冲头，及设置在整形冲头右侧的落料冲头。本发明将模具设置在料带的后端，料带经过模具中的多个成形冲头和多个成形入块下模先对料带上的单体a和单体b分别进行铁芯切外形，及经冲中心孔冲头和冲中心孔刀口下模对料带上的单体a和单体b分别进行冲中心孔，及经折中心弯冲头和折中心弯入块下模对料带上单体a和单体b分别进行折中心弯，及经冲孔冲头对料带上的单体a进行冲铆合冲孔，及经打凸点冲头对料带上的单体b进行冲铆合凸点，及经气缸、拉杆和下模铆合载体对单体a与单体b进行铆合前定位，及经铆合冲头对料带上处于同一个位置的单体a与单体b进行铆合，并经过整形冲头对铆合后的成型铁芯进行整形，最后铁芯脱离料带经落料冲头进行下料回收，其通过铆合凸点与铆合冲孔铆合连接来达到上铁芯和下铁芯定位精准，连接固定，成型稳定，广品良品率尚，生广成本低的目的，从而解决了步进马达采用注塑的方式安装时铁芯变形，塑胶在高温的情况下容易会发生融化，造成两个半铁芯容易分离，使用寿命短等问题，其生产的铁芯设置至少有十个铁芯齿，非常适用于步进马达，结构简单，铁芯强度高，产品扭力与传统的步进马达相比较增强30%-40%，稳定性更加好，产品性能大幅提升。
【附图说明】
[0010]为了易于说明，本发明由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。
[0011]图1为本发明的一种十齿铆接铁芯的生产机构的模具结构示意图。
[0012]图2为本发明的一种十齿铆接铁芯的生产机构的生产状态流程图。
【具体实施方式】
[0013]为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
[0014]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。
[0015]本实施例中，参照图1至图2所示，本发明的一种十齿铆接铁芯的生产机构，包括料带I，及设置在料带I后端的模具，及设置在模具后端的下模铆合载体6，及设置在下模铆合载体6前侧的拉杆8，及设置在下模铆合载体6后侧的冲床(未图示)，及与冲床(未图示)连接控制设置有冲床控制系统，及设置在拉杆8前侧的气缸7;所述模具包括下模2，及设置在下模2上方的上模3，及安装在上模3下面的等高套30，及设置在等高套30右侧的第一成形冲头31，及设置在下模2上、第一成形冲头31正下方的第一成形入块下模21，及设置在第一成形冲头31右侧的第二成形冲头32，及设置在下模2上、第二成形冲头32正下方的第二成形入块下模22，及设置在第二成形冲头32右侧的第三成形冲头33，及设置在下模2上、第三成形冲头33正下方的第三成形入块下模23，及设置在第三成形冲头33右侧的第四成形冲头34，及设置在下模2上、第四成形冲头34正下方的第四成形入块下模24，及设置在第四成形冲头34右侧的冲中心孔44冲头35，及设置在下模2上、冲中心孔44冲头35正下方的冲中心孔44刀口下模25，及设置在冲中心孔44冲头35右侧的拆弯冲头36，及设置在下模2上、拆弯冲头36正下方的拆弯入块下模26，及设置在拆弯冲头36右侧的冲孔冲头37，及设置在下模2上、冲孔冲头37正下方的打凸点冲头27，及设置在冲孔冲头37右侧的铆合冲头38，及设置在铆合冲头38右侧的整形冲头39，及设置在整形冲头39右侧的落料冲头40。
[0016]在其中一实施例中，该十齿铆接铁芯的生产机构的生产流程为:步骤一、料带I上分别搭载前后两个铆合单体a、单体b，当料带I往模具里面传送时，模具分别对单体a和单体b进行一系列操作;模具对单体a进行一系列的操作为:依次对单体a进行第一次切外形41、第二次切外形42、成形中心凸包43、冲中心孔44、向下折中心弯45和向上打凸包46;模具对单体b进行一系列的操作为:依次对单体b进行第一次切外形51、成形中心凸包52、冲中心孔53、向上折中心弯54、向下冲小孔55和第二次切外形56;当单体a完成向上打凸包46操作后传送到达料带I中的C处即成冲压处理，当单体b完成第二次切外形56操作向后传送到达料带I中的A处即完成冲压处理。
[0017]步骤二、当单体a从料带I的C处向后继续传送到达料带I的D处(下模铆合载体工位)时，模具向下运行，单体a被压入到下模铆合载体6，模具继续往下运行，此时，冲床控制系统控制气缸7启动运动，气缸7驱动拉杆8运动，拉杆8带动下模铆合载体6向前推进，使单体a从料带I中的D处传送到达B处(S卩单体a向后移送一个工位)，并与单体b处在同一个位置，接着，冲床(未图示)运行到下死点，使单体a和单体b铆接在一起，接着，冲床(未图示)由下死点往上运行，模具脱开，下模铆合载体6由气缸7驱动拉杆8回到原位，铆合操作完成。[00? 8]步骤三、料带I继续传送，由单体a和单体b铆接形成的铆合体再经过整形57后即可落料58回收成品28。
[0019]在其中一实施例中，所述第一成形冲头31、第二成形冲头32、第三成形冲头33和第四成形冲头34分别设置有至少一个。
[0020]在其中一实施例中，所述第一成形入块下模21、第二成形入块下模22、第三成形入块下模23和第四成形入块下模24分别设置有至少一个。
[0021]本发明的一种十齿铆接铁芯的生产机构，包括料带，及设置在料带后端的模具，及设置在模具后端的下模铆合载体，及设置在下模铆合载体前侧的拉杆，及设置在下模铆合载体后侧的冲床，及设置在拉杆前侧的气缸;所述模具包括下模，及设置在下模上方的上模，及安装在上模下面的等高套，及设置在等高套右侧的第一成形冲头，及设置在下模上、第一成形冲头正下方的第一成形入块下模，及设置在第一成形冲头右侧的第二成形冲头，及设置在下模上、第二成形冲头正下方的第二成形入块下模，及设置在第二成形冲头右侧的第三成形冲头，及设置在下模上、第三成形冲头正下方的第三成形入块下模，及设置在第三成形冲头右侧的第四成形冲头，及设置在下模上、第四成形冲头正下方的第四成形入块下模，及设置在第四成形冲头右侧的冲中心孔冲头，及设置在下模上、冲中心孔冲头正下方的冲中心孔刀口下模，及设置在冲中心孔冲头右侧的拆弯冲头，及设置在下模上、拆弯冲头正下方的拆弯入块下模，及设置在拆弯冲头右侧的冲孔冲头，及设置在下模上、冲孔冲头正下方的打凸点冲头，及设置在冲孔冲头右侧的铆合冲头，及设置在铆合冲头右侧的整形冲头，及设置在整形冲头右侧的落料冲头。本发明将模具设置在料带的后端，料带经过模具中的多个成形冲头和多个成形入块下模先对料带上的单体a和单体b分别进行铁芯切外形，及经冲中心孔冲头和冲中心孔刀口下模对料带上的单体a和单体b分别进行冲中心孔，及经折中心弯冲头和折中心弯入块下模对料带上单体a和单体b分别进行折中心弯，及经冲孔冲头对料带上的单体a进行冲铆合冲孔，及经打凸点冲头对料带上的单体b进行冲铆合凸点，及经气缸、拉杆和下模铆合载体对单体a与单体b进行铆合前定位，及经铆合冲头对料带上处于同一个位置的单体a与单体b进行铆合，并经过整形冲头对铆合后的成型铁芯进行整形，最后铁芯脱离料带经落料冲头进行下料回收，其通过铆合凸点与铆合冲孔铆合连接来达到上铁芯和下铁芯定位精准，连接固定，成型稳定，广品良品率尚，生广成本低的目的，从而解决了步进马达采用注塑的方式安装时铁芯变形，塑胶在高温的情况下容易会发生融化，造成两个半铁芯容易分离，使用寿命短等问题，其生产的铁芯设置至少有十个铁芯齿，非常适用于步进马达，结构简单，铁芯强度高，产品扭力与传统的步进马达相比较增强30%-40%，稳定性更加好，产品性能大幅提升。
[0022]上述实施例，只是本发明的一个实例，并不是用来限制本发明的实施与权利范围，凡与本发明权利要求所述原理和基本结构相同或等同的，均在本发明保护范围内。
【主权项】
1.一种十齿铆接铁芯的生产机构，其特征在于:包括料带，及设置在料带后端的模具，及设置在模具后端的下模铆合载体，及设置在下模铆合载体前侧的拉杆，及设置在下模铆合载体后侧的冲床，及设置在拉杆前侧的气缸;所述模具包括下模，及设置在下模上方的上模，及安装在上模下面的等高套，及设置在等高套右侧的第一成形冲头，及设置在下模上、第一成形冲头正下方的第一成形入块下模，及设置在第一成形冲头右侧的第二成形冲头，及设置在下模上、第二成形冲头正下方的第二成形入块下模，及设置在第二成形冲头右侧的第三成形冲头，及设置在下模上、第三成形冲头正下方的第三成形入块下模，及设置在第三成形冲头右侧的第四成形冲头，及设置在下模上、第四成形冲头正下方的第四成形入块下模，及设置在第四成形冲头右侧的冲中心孔冲头，及设置在下模上、冲中心孔冲头正下方的冲中心孔刀口下模，及设置在冲中心孔冲头右侧的拆弯冲头，及设置在下模上、拆弯冲头正下方的拆弯入块下模，及设置在拆弯冲头右侧的冲孔冲头，及设置在下模上、冲孔冲头正下方的打凸点冲头，及设置在冲孔冲头右侧的铆合冲头，及设置在铆合冲头右侧的整形冲头，及设置在整形冲头右侧的落料冲头。2.根据权利要求1所述的一种十齿铆接铁芯的生产机构，其特征在于:该十齿铆接铁芯的生产机构的生产流程为:步骤一、料带上分别搭载前后两个铆合单体a、单体b，当料带往模具里面传送时，模具分别对单体a和单体b进行一系列操作;模具对单体a进行一系列的操作为:依次对单体a进行第一次切外形、第二次切外形、成形中心凸包、冲中心孔、向下折中心弯和向上打凸包;模具对单体b进行一系列的操作为:依次对单体b进行第一次切外形、成形中心凸包、冲中心孔、向上折中心弯、向下冲小孔和第二次切外形；当单体a完成向上打凸包操作后传送到达料带中的C处即成冲压处理，当单体b完成第二次切外形操作后到达料带中的A处即完成冲压处理； 步骤二、当单体a从料带的C处向后继续传送到达料带的D处时，模具向下运行，单体a被压入到下模铆合载体，模具继续往下运行，此时，冲床控制系统控制气缸启动运动，气缸驱动拉杆运动，拉杆带动下模铆合载体向前推进，使单体a从料带中的D处传送到达B处，并与单体b在同一个位置，接着，冲床运行到下死点，使单体a和单体b铆接在一起，接着，冲床由下死点往上运行，模具脱开，下模铆合载体由气缸驱动拉杆回到原位，铆合操作完成； 步骤三、料带继续传送，由单体a和单体b铆接形成的铆合体再经过整形后即可落料回收成品。3.根据权利要求1所述的一种十齿铆接铁芯的生产机构，其特征在于:所述第一成形冲头、第二成形冲头、第三成形冲头和第四成形冲头分别设置有至少一个。4.根据权利要求1所述的一种十齿铆接铁芯的生产机构，其特征在于:所述第一成形入块下模、第二成形入块下模、第三成形入块下模和第四成形入块下模分别设置有至少一个。
【文档编号】B21D39/00GK105855402SQ201610422126
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年6月16日
【发明人】王建武
【申请人】王建武