一种气缸驱动钢筋旋转矫直机的旋转拉直机构的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种钢筋旋转矫直机，涉及钢筋矫直机械技术领域，包括旋转拉直机构和投料机构，旋转拉直机构包括旋转仓，在旋转仓内设有旋转座，在旋转座上设有多个卡檐，在旋转仓内还设有回旋筒，回旋筒内包括多层与外层筒壁同心设置的内筒，卡檐卡接在相邻的两个内筒筒壁之间，在旋转仓的上部设有多个环形压板，环形压板依次设于相邻的两个内筒筒壁之间，每个环形压板均借助于气缸运动，其中一个推顶柱为两端开口的空心柱，空心柱的底端开口处设有导向坡，顶端开口为出料口，投料机构位于旋转仓的上部。该矫直机利用旋转力的推顶作用，让呈盘状的钢筋从狭小的空管中经过，完成矫直工作，工序简单，矫直效果好。
【专利说明】
一种气缸驱动钢筋旋转矫直机的旋转拉直机构
技术领域
[0001 ]本发明涉及钢筋矫直机械技术领域。
【背景技术】
[0002]矫直机是对金属型材、棒材、管材、线材等进行矫直的设备。传统的矫直机通过矫直辊对棒材等进行挤压使其改变直线度。一般有两排矫直辊，数量不等。也有两辊矫直机，依靠两辊(中间内凹，双曲线辊)的角度变化对不同直径的材料进行矫直，主要类型有压力矫直机、平衡滚矫直机、斜滚矫直机、旋转反弯矫直机等等，在现有技术中还有一种钢筋调直机，是将盘条钢筋或者其他形式的弯曲钢筋进行调直变为直条钢筋。为使盘条钢筋能够顺畅的进入调直机主机，在调直机主机与盘条放线机构中间放置有理线机构，该理线机构能将从盘条输入的钢筋理顺后顺畅的进入调直机主机中，但是无论是上述矫直机还是钢筋调直机，其操作工序繁琐，矫直效果不佳，在整个操作工序中需投入大量的人力物力进行操作，所以针对上述问题，现提供一种旋转式的钢筋矫直机，利用旋转力的推顶作用，让呈盘状的钢筋从狭小的空管中经过，完成矫直工作，工序简单，矫直效果好。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种气缸驱动钢筋旋转矫直机，该矫直机利用强大的旋转推动力将呈盘状的钢筋直接推顶至空心柱内，将其通过狭小的管状空间经出料口后钢筋可有效的进行矫直，效果较好，工序简单。
[0004]为解决上述问题本发明采取的技术方案是:一种气缸驱动钢筋旋转矫直机，包括旋转拉直机构和投料机构，所述旋转拉直机构包括圆柱形的旋转仓，在旋转仓内设有可自转的圆盘形旋转座，在旋转座上设有多个相互间隔设置的卡檐，在旋转仓内还设有与旋转座相互配合的回旋筒，所述回旋筒为空心的圆柱形结构，所述回旋筒内包括多层与外层筒壁同心设置的圆柱形内筒，所述卡檐依次卡接在相邻的两个内筒筒壁之间，在旋转仓的上部设有多个可在竖直方向移动的环形压板，所述环形压板依次设于相邻的两个内筒筒壁之间，每个环形压板均借助于两个推顶柱与旋转仓顶部的气缸连接，其中一个推顶柱为两端开口的空心柱，所述空心柱的底端开口穿透下部的环形压板，所述空心柱的底端开口处设有导向坡，顶端开口为出料口，所述投料机构位于旋转仓的上部。
[0005]进一步的，在旋转仓的上部设有在竖直方向呈层状结构的控制台板，所述控制台板的截面形状为倒梯形结构，在控制台板的每个分板内部均设有一个气缸，每个气缸通过活塞杆与其所对应的环形压板连接，所述气缸受控于控制柜。
[0006]进一步的，在旋转仓的顶端还设置有呈倒U形结构的控位架，所述控位架两个竖杆的底部开放端与旋转仓的外壁在水平面上转动连接，在竖直面上相对固定连接，所述控制台板通过最上端的分板与控位架的横杆连接。
[0007]进一步的，在控位架的横杆上设有圆饼形的承载座，所述控制台板通过最上端的分板与承载座的底部连接，所述空心柱穿透每一个控制台板的分板和承载座的板座，所述出料口位于承载座的上侧板面上。
[0008]进一步的，所述横杆的杆体通过铰接座转动连接，所述铰接座位于承载座的一侧。
[0009]进一步的，所述控位架的竖杆底端通过横置的滚轮与旋转仓的外壁在水平方向上滑动连接，且其中一个滚轮与旋转仓外壁之间设置有卡位止口。
[0010]进一步的，所述投料机构为顶端带有料盖的置料筒，所述置料筒的结构与回旋筒的结构相同，所述置料筒内也设有环形压板，所述环形压板同样借助于气缸沿竖直方向做推顶运动，所述置料筒与回旋筒上下对正设置，所述投料机构借助于驱动装置做竖直运动。
[0011]进一步的，所述圆盘形旋转座底部通过连接杆穿透旋转仓的底板并与外部的电机连接，所述回旋筒借助于支撑座与旋转仓的内壁固定。
[0012]进一步的，所述回旋筒的内筒筒壁之间的距离均匀变小，所述环形压板与相邻的两个内筒的筒壁接触，所述卡檐呈直角梯形结构，所述卡檐带有沿相邻的两个内筒之间空腔的旋转方向带有斜坡状的弧形尾翼。
[0013]采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本发明是针对呈盘状的钢筋团进行整体矫直，工序不间断，可直接将多股粗细不同的钢筋团进行同时矫直，内筒的筒壁之间的距离依次变小，可将直径不同的钢筋依次放入到各个筒壁之间，呈盘状结构上下布置，并且每个内筒筒壁之间只能容纳一个单个的钢筋，在环形压板的挤压下承受压力，盘状的钢筋下端被卡檐顶住，然后在旋转座的推动下整个钢筋盘进行旋转，顶部的钢筋端通过导向坡进入到空心柱内，然后在强大的推顶力作用下使钢筋强行通过空心柱的内管，直接对各个粗细不同的钢筋进行矫直，然后从承载座顶部的出料口依次进行出料，推顶柱的顶端受控于气缸，气缸位于控制台板内，在进行投料的时候气缸将环形压板升起，使其脱离回旋筒，然后经过控位架的旋转将承载座离开，然后下降投料机构，使置料筒和回旋筒上下对正，并且相互接触，然后制动置料筒内的气缸将事先放置在置料筒内的盘状钢筋推顶到回旋筒内，完成投料，所以本发明采用旋转推顶的方式将钢筋进行矫直，矫直效率高，操作准确，并且整个工序无需人工操作，简单方便。
【附图说明】
[0014]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明:
图1本发明的结构示意图；
图2为图1中旋转座的结构示意图；
图3为图1中环形压板和推顶柱的连接结构示意图；
图4为图1中旋转拉直机构的俯视图。
[0015]其中，1、旋转仓，2、旋转座，3、卡檐，4、回旋筒，5、内筒，6、环形压板，7、推顶柱，8、导向坡，9、控制台板，10、控位架，11、横杆，12、承载座，13、铰接座，14、滚轮，15、料盖，16、置料筒，17、连接杆，18、电机，19、支撑座，20、弧形尾翼，21、出料口。
【具体实施方式】
[0016]下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0017]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
[0018]如图1、图2和图3所不:一种气缸驱动钢筋旋转矫直机，包括旋转拉直机构和投料机构，所述旋转拉直机构包括圆柱形的旋转仓I，在旋转仓I内设有可自转的圆盘形旋转座2，在旋转座2上设有多个相互间隔设置的卡檐3，在旋转仓I内还设有与旋转座2相互配合的回旋筒4，所述回旋筒4为空心的圆柱形结构，所述回旋筒4内包括多层与外层筒壁同心设置的圆柱形内筒5，所述卡檐3依次卡接在相邻的两个内筒5筒壁之间，在旋转仓I的上部设有多个可在竖直方向移动的环形压板6，所述环形压板6依次设于相邻的两个内筒5筒壁之间，每个环形压板6均借助于两个推顶柱7与旋转仓I顶部的气缸连接，其中一个推顶柱7为两端开口的空心柱，所述空心柱的底端开口穿透下部的环形压板6，所述空心柱的底端开口处设有导向坡8，顶端开口为出料口 21，所述投料机构位于旋转仓I的上部。
[0019 ]在旋转仓I的上部设有在竖直方向呈层状结构的控制台板9，所述控制台板9的截面形状为倒梯形结构，在控制台板9的每个分板内部均设有一个气缸，每个气缸通过活塞杆与其所对应的环形压板6连接，所述气缸受控于控制柜。
[0020]如图1所示在旋转仓I的顶端还设置有呈倒U形结构的控位架10，所述控位架10两个竖杆的底部开放端与旋转仓I的外壁在水平面上转动连接，在竖直面上相对固定连接，所述控制台板9通过最上端的分板与控位架10的横杆11连接。在控位架10的横杆11上设有圆饼形的承载座12，所述控制台板9通过最上端的分板与承载座12的底部连接，所述空心柱穿透每一个控制台板9的分板和承载座12的板座，所述出料口 21位于承载座12的上侧板面上。所述横杆11的杆体通过铰接座13转动连接，所述铰接座13位于承载座12的一侧。所述控位架10的竖杆底端通过横置的滚轮14与旋转仓I的外壁在水平方向上滑动连接，且其中一个滚轮14与旋转仓I外壁之间设置有卡位止口。
[0021]如图1所示:所述投料机构为顶端带有料盖15的置料筒16，所述置料筒16的结构与回旋筒4的结构相同，所述置料筒16内也设有环形压板6，所述环形压板6同样借助于气缸沿竖直方向做推顶运动，所述置料筒16与回旋筒4上下对正设置，所述投料机构借助于驱动装置做竖直运动。
[0022]如图1所示:所述圆盘形旋转座2底部通过连接杆17穿透旋转仓I的底板并与外部的电机18连接，所述回旋筒4借助于支撑座19与旋转仓I的内壁固定。所述回旋筒4的内筒筒壁之间的距离均匀变小，所述环形压板6与相邻的两个内筒5的筒壁接触，所述卡檐3呈直角梯形结构，所述卡檐3带有沿相邻的两个内筒5之间空腔的旋转方向带有斜坡状的弧形尾翼
20 ο
[0023]本发明的具体实施过程如下:首先对旋转拉直机构进行操作说明，回旋筒4内设有多个内筒5，内筒5之间有一定的距离，并且各个内筒5之间的距离是不一样的，其距离从外到内依次变小，也就是可以容纳不同直径的钢筋，而且相邻的两个内筒5的筒壁之间的距离等于其所要进行矫直的钢筋直径，只能容纳单个钢筋，在进行具体操作的时候各个内筒5之间是放置好呈环状的钢筋的，也就是钢筋盘绕在内筒5的筒壁之间，从上到下单个钢筋依次排开，在回旋筒4的底部为旋转座2，旋转座2在连接杆17连接电机18的带动下可以大功率进行自转，在旋转座2的座面上设有多个卡檐3，并且卡檐3之间相互间隔，每个卡檐3单独放在一个内筒5之间的空当中，并且卡檐3的长度等于内筒5之间距离的宽度，卡檐3带有弧形尾翼20，弧形尾翼20的延伸方向与内筒5之间空腔的走向是一致的，在回旋筒4的上端为多个环形压板6，每一个环形压板6对应一个相邻内筒5之间的空腔，环形压板6在上部气缸的作用下沿着内筒5之间的空腔向下运动一直将放在空腔内的钢筋进行挤压，然后开启电机18，旋转座2进行旋转，此时卡檐3正好卡住被挤压钢筋的下端，在卡檐3的推顶下，钢筋旋转，而钢筋的上端则在导向坡8的作用下滑入空心柱内，顺着空心柱的方向向上移动，最后从承载座12上表面的出料口出来，完成矫直工序。
[0024]用于控制环形压板6的气缸是设在控制台板9的内部的，每一个分板里面设有一个气缸，每一个气缸分别控制两个推顶柱7进行推顶。
[0025]然后对投料机构进行说明，控制台板9位于控位架10横杆11上的承载座12下表面，承载座12上对应每一个空心柱设有一个出料口 21，在承载座12的一侧横杆11是通过铰接座13相连接的，而控位架10两个竖杆底端的滚轮14是和旋转仓I的外壁滑动接触的，在进行投料的时候先通过控制台板9上的气缸将各个环形压板6提起，当环形台板6脱离回旋筒4的时候将一侧滚轮14进行滑动，并与旋转仓I的外壁脱离，横杆11通过铰接座13转动，则承载座12离开回旋筒4的上端，给上部的投料机构移出空间，因为另一个滚轮14与旋转仓I的外壁之间设有卡位止口，所以控位架10不会掉落，此时在通过投料结构进行投料，投料机构带有置料筒16，先将需要进行矫直的钢筋在置料筒16内进行回旋盘好，然后将投料机构下降，使置料筒16和回旋筒4上下对正，再启动投料机构上的气缸将其环形压板6向下运动，将盘好的钢筋压入回旋筒4的各个内筒5之间即可。
[0026]综上所述:本发明是针对呈盘状的钢筋团进行整体矫直，工序不间断，可直接将多股粗细不同的钢筋团进行同时矫直，内筒的筒壁之间的距离依次变小，可将直径不同的钢筋依次放入到各个筒壁之间，呈盘状结构上下布置，并且每个内筒筒壁之间只能容纳一个单个的钢筋，在环形压板的挤压下承受压力，盘状的钢筋下端被卡檐顶住，然后在旋转座的推动下整个钢筋盘进行旋转，顶部的钢筋端通过导向坡进入到空心柱内，然后在强大的推顶力作用下使钢筋强行通过空心柱的内管，直接对各个粗细不同的钢筋进行矫直，然后从承载座顶部的出料口依次进行出料，推顶柱的顶端受控于气缸，气缸位于控制台板内，在进行投料的时候气缸将环形压板升起，使其脱离回旋筒，然后经过控位架的旋转将承载座离开，然后下降投料机构，使置料筒和回旋筒上下对正，并且相互接触，然后制动置料筒内的气缸将事先放置在置料筒内的盘状钢筋推顶到回旋筒内，完成投料，所以本发明采用旋转推顶的方式将钢筋进行矫直，矫直效率高，操作准确，并且整个工序无需人工操作，简单方便。
【主权项】
1.一种气缸驱动钢筋旋转矫直机的旋转拉直机构，其特征是:包括圆柱形的旋转仓(I )，在旋转仓(I)内设有可自转的圆盘形旋转座(2 )，在旋转座(2 )上设有多个相互间隔设置的卡檐(3)，在旋转仓(I)内还设有与旋转座(2)相互配合的回旋筒(4)，所述回旋筒(4)为空心的圆柱形结构，所述回旋筒(4)内包括多层与外层筒壁同心设置的圆柱形内筒(5)，所述卡檐(3)依次卡接在相邻的两个内筒(5)筒壁之间，在旋转仓(I)的上部设有多个可在竖直方向移动的环形压板(6)，所述环形压板(6)依次设于相邻的两个内筒(5)筒壁之间，每个环形压板(6)均借助于两个推顶柱(7)与旋转仓(I)顶部的气缸连接，其中一个推顶柱(7)为两端开口的空心柱，所述空心柱的底端开口穿透下部的环形压板(6)，所述空心柱的底端开口处设有导向坡(8)，顶端开口为出料口(21)，所述投料机构位于旋转仓(I)的上部； 在旋转仓(I)的上部设有在竖直方向呈层状结构的控制台板(9)，所述控制台板(9)的截面形状为倒梯形结构，在控制台板(9)的每个分板内部均设有一个气缸，每个气缸通过活塞杆与其所对应的环形压板(6)连接，所述气缸受控于控制柜； 在旋转仓(I)的顶端还设置有呈倒U形结构的控位架(10)，所述控位架(10)两个竖杆的底部开放端与旋转仓(I)的外壁在水平面上转动连接，在竖直面上相对固定连接，所述控制台板(9)通过最上端的分板与控位架(10)的横杆(11)连接。
【文档编号】B21F23/00GK105880424SQ201610095520
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2014年12月1日
【发明人】王永妍
【申请人】王永妍