一种大型电视机背板成型模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种大型电视机背板成型模具，包括上模和下模，上模包括从上到下依次固定连接的上盖板、上块、上模座和上模板，下模包括从下到上依次固定连接的下托板、下块、下模座、下垫板和夹板，上模板的中心向上凹陷形成中空且呈弧形的型腔，夹板在型腔正下方的位置上安装有第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲，第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲在合模时将背板打凸的部分分别为第一凸包、第二凸包、第三凸包和第四凸包。本发明能够减少凸包爆裂的现象，大大提高了凸包成形良率，而且背板被折弯的分段面呈现有一定R角的S型结构，在整形拉扯中不易裂开，背板成型质量高，产业化成本低，便于提高经济效益。
【专利说明】
一种大型电视机背板成型模具
技术领域
[0001]本发明涉及冲压模具技术领域，尤其是涉及了一种大型电视机背板成型模具。
【背景技术】
[0002]电视机背板是用来安装液晶面板和电路板的重要结构部件，一般电视机背板的四周都有折弯边的成型面，背板上打凸有若干凸包，工艺复杂，生产成本大，尤其是大型电视机的背板，一旦成为废品，就会造成巨大的损失。随着背板轻薄化的发展，大型电视机背板上的凸包容易爆裂，而且为了节约成本，背板被折弯的成型面一般为尖角，在后期的整形过程中，尖角遭遇拉扯容易裂开。
[0003]因此，为了解决上述存在的问题，本发明特提供了一种新的技术方案。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供了一种大型电视机背板成型模具，凸包成形良率高，方便后续整形，产业化成本低。
[0005]本发明针对上述技术缺陷所采用的技术方案是:
[0006]—种大型电视机背板成型模具，包括上模和下模，所述上模包括从上到下依次固定连接的上盖板、上块、上模座和上模板，所述下模包括从下到上依次固定连接的下托板、下块、下模座、下垫板和夹板，所述上模板的中心向上凹陷形成中空且呈弧形的型腔，所述夹板在型腔正下方的位置上安装有第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲，所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲在合模时将背板打凸的部分分别为第一凸包、第二凸包、第三凸包和第四凸包，所述上模座上安装有外导柱，所述下模座上安装有与外导柱匹配使用的外导套。
[0007]进一步地，所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲均包括冲头和用于安装冲头的连接体，所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲的冲头的型芯分别与相对应的凸包的规格相同。
[0008]进一步地，所述第一打凸冲的冲头直径小于第四打凸冲，所述第四打凸冲的冲头直径小于第三打凸冲，所述第三打凸冲的冲头直径小于第二打凸冲。
[0009 ]进一步地，所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲在背板的中部施以挤压打凸，背板的两侧分别成型有一定R角的分段面I和分段面Π。
[0010]进一步地，所述分段面I和分段面Π均呈S型结构。
[0011]进一步地，合模时，所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲在背板的中部施以挤压打凸成型有2个第一凸包、3个第二凸包、I个第三凸包和I个第四凸包，第一凸包的直径为19.5mm，第二凸包的直径为29.5mm，第三凸包的直径为27.5mm，第四凸包的直径为23.5mm，背板的两侧被折弯成分段面I和分段面Π，分段面I和分段面Π呈表现有R角的S型结构使其不再表现为尖角，最后整形即可。
[0012]本发明的有益效果是:本发明采用规格不一的打凸冲限定凸包的规格，通过挤压凸包使其成形，减少凸包爆裂的现象，大大提高了凸包成形良率，而且背板被折弯的分段面呈现有一定R角的S型结构，相较于现有的尖角结构，明显的增加了折弯成型面的料，使得在后续整形中留有较大的整形余地，使其在整形拉扯中不易裂开，背板成型质量高，产业化成本低，便于提高经济效益。
【附图说明】
[0013]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细描述。
[0014]图1为本发明合模的结构示意图。
[0015]图2为本发明开模的结构示意图。
[0016]图3为图1上A部的局部放大示意图。
[0017]图4为图1上B部的局部放大示意图。
[0018]其中:1、上盖板，2、上块，3、上模座，4、上模板，5、下托板，6、下块，7、下模座，8、下垫板，9、夹板，10、型腔，11、第一打凸冲，12、第二打凸冲，13、第三打凸冲，14、第四打凸冲，15、第一凸包，16、第二凸包，17、第三凸包，18、第四凸包，19、外导柱，20、外导套，21、冲头，22、连接体，23、分段面I，24、分段面Π。
【具体实施方式】
[0019]为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的保护范围的限定。
[0020]如图1至图4所示的一种大型电视机背板成型模具，包括上模和下模，上模包括从上到下依次固定连接的上盖板1、上块2、上模座3和上模板4，下模包括从下到上依次固定连接的下托板5、下块6、下模座7、下垫板8和夹板9，上模板4的中心向上凹陷形成中空且呈弧形的型腔10，夹板9在型腔10正下方的位置上安装有第一打凸冲11、第二打凸冲12、第三打凸冲13和第四打凸冲14，第一打凸冲11、第二打凸冲12、第三打凸冲13和第四打凸冲14在合模时将背板打凸的部分分别为第一凸包15、第二凸包16、第三凸包17和第四凸包18，上模座3上安装有外导柱19，下模座7上安装有与外导柱19匹配使用的外导套20。
[0021]在本实施例中，第一打凸冲11、第二打凸冲12、第三打凸冲13和第四打凸冲14均包括冲头21和用于安装冲头21的连接体22，第一打凸冲11、第二打凸冲12、第三打凸冲13和第四打凸冲14的冲头21的型芯分别与相对应的凸包的规格相同，用以限定凸包的规格，提高凸包成形的良率。
[0022]在本实施例中，第一打凸冲11的冲头21直径小于第四打凸冲14，第四打凸冲14的冲头21直径小于第三打凸冲13，第三打凸冲13的冲头21直径小于第二打凸冲12，在每个打凸冲动作时，凸包只受到相对应的打凸冲的挤压，便于控制凸包的成形过程及其成形结果。
[0023]在本实施例中，第一打凸冲11、第二打凸冲12、第三打凸冲13和第四打凸冲14在背板的中部施以挤压打凸，背板的两侧分别成型有一定R角的分段面123和分段面Π 24，分段面123和分段面Π 24均呈S型结构，相较于现有的尖角结构，明显的增加了折弯分段面的料，使得在后续整形中留有较大的整形余地，使其在整形拉扯中不易裂开。
[0024]具体实施操作为:合模时，第一打凸冲11、第二打凸冲12、第三打凸冲13和第四打凸冲14在背板的中部施以挤压打凸成型有2个第一凸包15、3个第二凸包16、1个第三凸包17和I个第四凸包18，第一凸包15的直径为19.5mm，第二凸包16的直径为29.5mm，第三凸包17的直径为27.5_，第四凸包18的直径为23.5_，背板的两侧被折弯成分段面123和分段面Π24，分段面123和分段面Π 14呈表现有R角的S型结构使其不再表现为尖角，最后整形即可。
[0025]本发明的有益效果是:本发明能够减少凸包爆裂的现象，大大提高了凸包成形良率，而且背板被折弯的分段面呈现有一定R角的S型结构，在整形拉扯中不易裂开，背板成型质量高，产业化成本低，便于提高经济效益。
[0026]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种大型电视机背板成型模具，包括上模和下模，所述上模包括从上到下依次固定连接的上盖板、上块、上模座和上模板，所述下模包括从下到上依次固定连接的下托板、下块、下模座、下垫板和夹板，其特征在于:所述上模板的中心向上凹陷形成中空且呈弧形的型腔，所述夹板在型腔正下方的位置上安装有第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲，所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲在合模时将背板打凸的部分分别为第一凸包、第二凸包、第三凸包和第四凸包，所述上模座上安装有外导柱，所述下模座上安装有与外导柱匹配使用的外导套。2.根据权利要求1所述的一种大型电视机背板成型模具，其特征在于:所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲均包括冲头和用于安装冲头的连接体，所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲的冲头的型芯分别与相对应的凸包的规格相同。3.根据权利要求1所述的一种大型电视机背板成型模具，其特征在于:所述第一打凸冲的冲头直径小于第四打凸冲，所述第四打凸冲的冲头直径小于第三打凸冲，所述第三打凸冲的冲头直径小于第二打凸冲。4.根据权利要求1所述的一种大型电视机背板成型模具，其特征在于:所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲在背板的中部施以挤压打凸，背板的两侧分别成型有一定R角的分段面I和分段面Π。5.根据权利要求4所述的一种大型电视机背板成型模具，其特征在于:所述分段面I和分段面Π均呈S型结构。6.根据权利要求1所述的一种大型电视机背板成型模具，其特征在于:合模时，所述第一打凸冲、第二打凸冲、第三打凸冲和第四打凸冲在背板的中部施以挤压打凸成型有2个第一凸包、3个第二凸包、I个第三凸包和I个第四凸包，第一凸包的直径为19.5_，第二凸包的直径为29.5mm，第三凸包的直径为27.5mm，第四凸包的直径为23.5mm，背板的两侧被折弯成分段面I和分段面Π，分段面I和分段面Π呈表现有R角的S型结构使其不再表现为尖角，最后整形即可。
【文档编号】B21D22/04GK105921615SQ201610246973
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年4月20日
【发明人】季刚
【申请人】昆山集鑫成精密模具有限公司