环状部件的制造方法
【专利摘要】提供成品率好并且生产效率高的环状部件的制造方法。为此，通过一次(一系列)的锻造，制造内径尺寸不同且在径向上连接的四个圆筒部分的接合体(4)，锻造出内径尺寸最大的圆筒部件(5A1)和内径尺寸第三大的圆筒部件(5B1)而直接作为环状部件(6A1、6B1)，分别对内径尺寸最小的圆筒部件(5B2)和内径尺寸第二大的圆筒部件(5A2)进行滚压成型来作为环状部件(6A2、6B2)，从而得到两组环状部件(6A、6B)作为两组内圈和外圈。
【专利说明】
环状部件的制造方法
技术领域
[0001]本发明涉及环状部件的制造方法，涉及例如用于滚动轴承等的内圈和外圈的环状部件的制造方法。
【背景技术】
[0002]以往，公知有用一个圆柱状的材料制造滚动轴承的内圈和外圈两种滚道圈(环状部件)的方法(所谓的双腔成型(親子取⑴)(例如，参照专利文献I)。该制造方法包含以下的第一工序至第五工序。
[0003]第一工序:通过热加工下的镦锻，从图14(a)所示的圆柱状的材料201形成图14(b)所示的外周面的母线形状呈圆弧的圆盘状的中间成型品202。
[0004]第二工序:通过模锻，从中间成型品202形成图14(c)所示的带阶梯的圆筒状的成型品203。该成型品203在大径的外圈部204的一个端部内周连结有小径的内圈部205的一个端部外周，并且，在内圈部205的另一端部内周形成有底206。
[0005]第三工序:在外圈部204与内圈部205的连结部位对成型品203进行切断，如图14(d)所示，将成型品203分离为外圈部204和内圈部205。
[0006]第四工序:如图14(e)所示，从分离后的内圈部205冲裁出底206。
[0007]第五工序:通过滚压成型，将外圈部204和内圈部205成型为规定的形状。
[0008]这里，在专利文献2中公开有如下制作环状部件的方法:使大径的圆筒部件和小径的圆筒部件在冷乳前的质量相同，仅对小径的圆筒部件进行冷乳，从而制作与大径的圆筒部件(由于没有进行滚压因此直接成为环状部件)相同直径、相同形状的环状部件。
[0009]并且，在上述的专利文献I中，公开有如下的环状部件的制作方法方法:通过一次锻造，制作大径的圆筒部件和小径的圆筒部件，在对小径的圆筒部件进行镦锻后进行滚压成型，将锻造时的大径的圆筒部件制作成作为内圈的环状部件，将锻造时的小径的圆筒部件制作成作为外圈的环状部件。
[0010]现有技术文献
[0011]专利文献
[0012]专利文献1:日本特开2009-279627号公报
[0013]专利文献2:日本特开2002-361361号公报
【发明内容】
[0014]发明要解决的课题
[0015]然而，在专利文献I中公开的技术中，首先，当想要一次制作多个相同直径的圆筒部件时，必须将对最小的小径的圆筒部件进行冷乳时的扩径率取得相当大，因此，容易产生裂纹，在该点上具有改善的余地。
[0016]并且，其次，除了最外侧的圆筒部件以外都必须进行冷乳，具有需要多次实施花费加工时间的冷乳(在制作四个环状部件的情况下，需要进行三次滚压)的问题。即，通过一次进行多腔锻造而成品率变好，但是越是多腔成型，冷乳的难易度越高(变得容易裂纹)，工序数也需要变多，在该点上具有改善的余地。
[0017]并且，专利文献2中公开的技术是内径冲裁的废料能够比以往的所谓的双腔成型小的方法，但是为了通过滚压成型将小径的圆筒部件精加工为外圈而需要大扩径率，滚压成型的加工时间变长，在该点上具有改善的余地。
[0018]尤其，近年来，期望进一步的降低成本，并且对生产性更高的加工方法的期望高涨。
[0019]本发明是鉴于上述以往的技术而完成的，其课题在于，提供成品率好并且生产效率高的环状部件的制造方法。
[0020]用于解决课题的手段
[0021]用于解决上述课题的环状部件的制造方法的一种方式包含:
[0022]由圆棒材料形成多个圆环形状的圆筒部分连接而成的接合体的锻造工序；
[0023]对上述接合体进行切断分离而得到多个圆筒部件的切断分离工序；以及
[0024]对上述多个圆筒部件中的一部分的圆筒部件的内径尺寸进行扩径而得到环状部件的滚压成型工序，
[0025]在上述接合体中，第一圆筒部分、第二圆筒部分、第三圆筒部分以及第四圆筒部分在径向上连接，其中，第二圆筒部分具有比第一圆筒部分的内径尺寸小的外径尺寸，第三圆筒部分具有被设定为与第一圆筒部分的内径尺寸大致相同的尺寸且被设定为与第二圆筒部分的外径尺寸大致相同的内径尺寸，第四圆筒部分被设定为与第二圆筒部分的内径尺寸大致相同，
[0026]上述滚压成型工序是如下这样的工序:对第三圆筒部件的内径尺寸进行扩径，使得第三圆筒部件的内径尺寸与第一圆筒部件的内径尺寸大致相同，得到第三环状部件，并且，对第四圆筒部件的内径尺寸进行扩径，使得第四圆筒部件的内径尺寸与第二圆筒部件的内径尺寸大致相同，得到第四环状部件。
[0027]这里，在上述环状部件的制造方法中，上述锻造工序可以是形成第一圆筒部分和第二圆筒部分的轴向的一个端部与第三圆筒部分和第四圆筒部分的轴向的另一个端部在径向上连接而成的上述接合体的工序。
[0028]并且，在上述环状部件的制造方法中，上述滚压成型工序可以是减小第三圆筒部件和第四圆筒部件中的至少任一方的轴向高度并扩大内径尺寸的工序。
[0029]并且，在上述环状部件的制造方法中，可以在上述切断分离工序中或者在上述切断分离工序后，对第三圆筒部件和第四圆筒部件中的至少一方进行镦锻。
[0030]并且，在上述环状部件的制造方法中，上述滚压成型工序可以包含扩大第二圆筒部件的内径尺寸的工序。
[0031]发明效果
[0032]根据本发明的一个实施方式，能够提供成品率好并且生产效率高的环状部件的制造方法。
【附图说明】
[0033]图1中，(a)至(g)是示出环状部件的制造方法的第一实施方式中的环状部件的加工概要的剖视图。
[0034]图2是示出环状部件的制造方法的第一实施方式中的锻造工序后的接合体的结构的剖视图。
[0035]图3是示出环状部件的制造方法的第一实施方式中的滚压成型工序前后的圆筒部件和环状部件的结构的剖视图。
[0036]图4中，(a)至(f)是示出环状部件的制造方法的第二实施方式中的环状部件的加工概要的剖视图。
[0037]图5是示出环状部件的制造方法的第三实施方式中的锻造工序后的接合体的结构的剖视图。
[0038]图6中，(a)至(g)是示出环状部件的制造方法的第三实施方式中的环状部件的加工概要的剖视图。
[0039]图7是示出环状部件的制造方法的第三实施方式中的滚压成型工序前后的圆筒部件和环状部件的结构的剖视图。
[0040]图8中，(a)、(b)是示出环状部件的制造方法的第三实施方式的其他方式中的滚压成型工序的加工概要的示意图。
[0041]图9是示出环状部件的制造方法的第四实施方式中的锻造工序后的接合体的结构的剖视图。
[0042]图10中，(a)至(g)是示出环状部件的制造方法的第四实施方式中的环状部件的加工概要的剖视图。
[0043]图11中，(a)至(C)是示出环状部件的制造方法的第四实施方式的其他方式中的切断分离工序的加工概要的剖视图。
[0044]图12是示出环状部件的制造方法的第五实施方式中的锻造工序后的接合体的结构的剖视图。
[0045]图13中，(a)至(g)是示出环状部件的制造方法的第五实施方式中的环状部件的加工概要的剖视图。
[0046]图14是示出以往的环状部件的制造方法中的环状部件的加工概要的剖视图。
【具体实施方式】
[0047]在以下的详细说明中，对较多的特定细节进行描述以提供对本发明的实施方式的完全理解。然而，可以明确即使没有该特定细节也能够实施一个以上的实施方式。此外，为了简化附图，以简图示出公知的结构和装置。
[0048]以下，参照附图对本发明的环状部件的制造方法的实施方式进行说明。
[0049](第一实施方式)
[0050]图1(a)至(e)是示出环状部件的制造方法的第一实施方式中的环状部件的加工概要的剖视图。
[0051]本实施方式的环状部件的制造方法包含锻造工序(图1(a)至(d))、切断分离工序(图1(e)至(g))以及滚压成型工序。本实施方式针对该锻造工序具有特别的技术特征。
[0052]<锻造工序>
[0053]锻造工序是用圆棒材料形成多个圆环形状的圆筒部件相连接的接合体的工序。
[0054]首先，使用图1(a)所示的圆棒部件I，通过冲压切断、锯切断、截断(突ο切⑴中的任一种方法来制作图1(b)所示的切断坯2。此时，在通过冲压切断切出了切断坯2的情况下，切断面的表面粗糙度不好，因此，容易差生裂纹，且切断面相对于轴向的垂直度不好，因此，对切断坯2进行镦锻或端面矫正。另外，在通过锯切断或截断而得到了切断坯2的情况下，由于切断面的粗糙度和切断面相对于坯轴向的垂直度较好，因此，可以不进行镦锻和端面矫正。
[0055]接着，如图1(c)所示那样对切断坯2进行锻造，经由中间成型体3，形成图1(d)所示那样的将第一圆筒部分4A1、第二圆筒部分4B1、第三圆筒部分4A2以及第四圆筒部分4B2在径向上连接而成的接合体4。
[0056][接合体]
[0057]在接合体4中，如图2所示，第三圆筒部分4A2的外径尺寸^设定为与第一圆筒部分4M的内径尺寸^大致相同。并且，第二圆筒部分4Bi的外径尺寸η设定为与第三圆筒部分4A2的内径尺寸r3大致相同。并且，第四圆筒部分4B2的外径尺寸r4设定为与第二圆筒部分内径尺寸r4大致相同。
[0058]并且，第一圆筒部分4AjP第二圆筒部分4B!的轴向的一个端部与第三圆筒部分4A2和第四圆筒部分4B2的轴向的另一个端部在径向上连接。另外，第一圆筒部分4A1、第二圆筒部分4B1、第三圆筒部分4A2以及第四圆筒部分4B2各自的内径尺寸和外径尺寸是在作为滚动轴承的产品的尺寸上包含了后述的切断分离工序中的加工余量的尺寸。
[0059]并且，第一圆筒部分4Ai的外径尺寸n、第三圆筒部分4A2的外径尺寸(第一圆筒部分4M的内径尺寸)r2、第二圆筒部分4Bi的外径尺寸(第三圆筒部分4A2的内径尺寸)r3、第四圆筒部分4B2的外径尺寸(第二圆筒部分4Bi的内径尺寸)r4、第一圆筒部分4M的高度尺寸In以及第二圆筒部分4Bi的高度尺寸In是分别受产品尺寸制约的尺寸。
[0060]并且，使第一圆筒部分质量与第三圆筒部分4如的质量大致相同，并且使第二圆筒部分4Βι的质量与第四圆筒部分4B2的质量大致相同。
[0061]这样，通过接合体4构成为从其内径侧按照第四圆筒部分4B2、第二圆筒部分4B1、第三圆筒部分4A2、第一圆筒部分顺序相连，能够在锻造时以四个圆筒部分连接着的状态高效地进行成型。按照与各圆筒部分相应的部分来形成阶梯是因为:切断长度变短，能够容易取出在作为后续工序的切断分离工序中分离得到的圆筒部件5。
[0062]<切断分离工序>
[0063]如图1(e)至(g)所示，切断分离工序是对四个圆筒部分482进行切断分离来分别得到四个圆筒部件SA1JB1JA2JB2的工序。在该切断分离工序中，可以通过一道工序对多个圆筒部分进行切断、分离，也可以与切断分离工序同时进行内径冲裁加工。
[0064]<滚压成型工序>
[0065]滚压成型工序是对通过上述切断分离工序得到的多个圆筒部件中的一部分的圆筒部件的内径尺寸进行扩径来得到环状部件的工序。具体而言，是将第一圆筒部件5Ai和第二圆筒部件5B!直接作为环状部件，并且使用公知的滚压机对第三圆筒部件5A2和第四圆筒部件582进行滚压成型来扩大内径尺寸的工序。在该滚压工序中，以使第三圆筒部件5A2的内径尺寸与第一圆筒部件5M的内径尺寸大致相同的方式进行扩径来形成第三环状部件6A2，并且以使第四圆筒部件5B2的内径尺寸与第二圆筒部件内径尺寸大致相同的方式进行扩径来形成第四环状部件6B2。
[0066]这样，作为外圈用的环状部件，能够得到第一环状部件6AdP第三环状部件6A2这两个环状部件6，并且，作为内圈用的环状部件，能够得到第二环状部件SB1和第四环状部件6B2这两个环状部件6。
[0067]根据本实施方式的环状部件的制造方法，如图1(d)所示，在锻造工序中冲裁内径时产生的废料S是每四个圆筒部分产生一个，与通过以往的所谓的“双腔成型”的方式每两个圆筒部分产生一个的方式相比，成品率大幅度提高。并且，相对于专利文献1、2也同样地，能够使成品率大幅度提尚。
[0068]并且，由于在制作两组相同尺寸的两个环状部件时，第一圆筒部分4Ai与第三圆筒部分4如的尺寸差、第二圆筒部分48:与第四圆筒部分4B2的尺寸差各自较小，因此，能够减小冷乳中的扩径率。其结果为，能够进行圆筒部件(环状部件)的四腔成型而不用担心裂纹。并且，由于扩径率较小，因此，相应地实现了缩短加工时间的效果。
[0069]并且，为了制作四个(内外圈各两个)环状部件6，通过两次滚压加工即可，起到尤其能够削减花费加工时间的滚压加工的工序数的效果。
[0070](第二实施方式)
[0071]接下来，参照附图对环状部件的制造方法的第二实施方式进行说明。另外，本实施方式仅接合体的结构与第一实施方式不同，因此，有时对标注与上述的实施方式相同的标号的同样结构省略说明。图4(a)至(f)是示出环状部件的制造方法的第二实施方式中的环状部件的加工概要的剖视图。
[0072]如图4(a)至(f)所示，在本实施方式中，是构成接合体4的多个圆筒部分按照各自的内径增大的顺序沿轴向连接的方式。具体而言，在第一圆筒部分4Ai的下方，以同轴的方式连接有比第一圆筒部分4Ai的内径尺寸大的内径尺寸的第二圆筒部分4Bi。而且，在第二圆筒部分4Bi的下方，以同轴的方式连接有比第二圆筒部分内径尺寸大的内径尺寸的第三圆筒部分4A2，下面，以同轴的方式连接有比朝向下方连接着的圆筒部分的内径尺寸大的内径尺寸的其他圆筒部分。
[0073]在本实施方式中，接合体4形成这样的结构，与第一实施方式的形状相比，可以不使用壁厚较薄的模具，因此，实现了模具的寿命提高的效果。
[0074](第三实施方式)
[0075]接下来，参照附图对环状部件的制造方法的第三实施方式进行说明。另外，本实施方式仅滚压成型的方式与第一实施方式不同，因此，有时对标注与上述的实施方式相同的标号的同样结构省略说明。图5是示出环状部件的制造方法的第三实施方式中的锻造工序后的接合体的结构的剖视图。并且，图6(a)至(g)是示出环状部件的制造方法的第三实施方式中的环状部件的加工概要的剖视图。并且，图7是环状部件的制造方法的第三实施方式中的滚压成型工序前后的圆筒部件和环状部件的结构的剖视图。并且，图8(a)、(b)是示出环状部件的制造方法的第三实施方式中的其他方式的滚压成型工序的加工概要的示意图。
[0076]如图5所示，在本实施方式的接合体4中，第一圆筒部分4Ai的高度尺寸(沿轴向的尺寸)In、第三圆筒部分4A2的高度尺寸h2以及第四圆筒部分4B2的高度尺寸h3满足h2 >lu和h2<h3的关系。另外，第二圆筒部分4Bi的高度尺寸In与第一圆筒部分4Ai的高度尺寸In相同。
[0077]这里，上述的第一实施方式和第二实施方式是能够在滚压成型工序中大致不改变高度尺寸地得到四个环状部件6的方式。
[0078]但是，实际上，由于作为滚动轴承的滚道圈(内圈和外圈)的环状部件6决定了作为产品的尺寸，因此，即使在上述锻造工序中进行四腔成型的情况下，也多为图5所示那样的尚度尺寸的关系。
[0079]这是由于:使成为环状部件6^的圆筒部分4^的质量与成为环状部件6如的圆筒部分4如的质量相同的结果多是hAlu的情况。同样地，使成为环状部件SB1的圆筒部分4Bi的质量与成为环状部件6B2的圆筒部分4B2的质量相同的结果多是h3>hi的情况。
[0080]因此，在本实施方式中，包含如下的滚压成型工序:在圆筒部分AA1JA2JB^4B2各自的高度尺寸是和1ι3>1η中的至少任一个的情况下，减小第三圆筒部件4六2和第四圆筒部件4Β2中的至少任一方的高度尺寸并且扩大内径尺寸。
[0081 ]另外，作为本实施方式的变形例，可以在上述切断分离工序中，以圆筒部分4A1、自的高度尺寸相同的方式进行镦锻。并且，在圆筒部分AA1JA2JB^自的高度尺寸为1ι2<1η的情况下，只要在滚压成型工序中在高度方向上无拘束地拉伸高度尺寸到规定的尺寸即可。
[0082]具体而言，作为“锻造工序”，首先，使用图6(a)所示的圆棒部件I，通过冲压切断、锯切断、截断中的任一种方法来制作图6(b)所示的切断坯2。
[0083]接着，如图6(c)所示那样对切断坯2进行锻造，经由中间成型体3，形成图6(d)所示那样的将第一圆筒部分4A1、第二圆筒部分4B1、第三圆筒部分4Α2以及第四圆筒部分4Β2在径向上连接而成的接合体4。这里，在本实施方式的接合体4中，如上所述，第三圆筒部分4Α2的高度尺寸匕比第四圆筒部分4Β2的高度尺寸h3短，因此，第四圆筒部分4Β2的轴向端面比第三圆筒部分4Α2的轴向端面突出。
[0084]接着，作为本实施方式的“切断分离工序”，如图6(e)至(g)所示，对四个圆筒部分4Αι,4Βι、4A2、4B2进行切断分离来分别得到四个圆筒部件5A!、5Βι、5A2、5B2。
[0085]接着，作为本实施方式的“滚压成型工序”，将第一圆筒部件5&和第二圆筒部件5Bi直接作为环状部件，并且使用公知的滚压机对第三圆筒部件5A#P第四圆筒部件5B2进行滚压成型来扩大内径尺寸。此时，对第三圆筒部件5如和第四圆筒部件5B2*的至少任一方进行减小轴向高度并且扩大内径尺寸的滚压成型。
[0086]这里，在该滚压成型工序中，优选使用日本特开2002-205103号公报中公开的具有轴辊CT年口一/W的滚压成型机。具体而言，如图8(a)、(b)所示，优选使用具有主辊12、心轴13、轴辊14以及追踪辊15的滚压成型机。主辊12被固定，具有一边以恒定速度旋转一边使作为被压延件的圆筒部件5A2(5B2)以恒定外周速度旋转的功能。心轴13从动，配置在圆筒部件5A2(5B2)的内径侧，与主辊12—起夹持圆筒部件5A2(5B2)，心轴13向主辊12方向移动来进行壁厚方向的压下。
[0087]轴辊14、14 一般配置在主辊12和圆筒部件5A2(5B2)的中心对称的位置，在上下方向上具有圆锥状的辊来夹持圆筒部件5A2(5B2)。而且，驱动一方或两方的辊，通常形成为:上辊向下方移动来对圆筒部件5A2(5B2)进行高度方向的压下。将轴辊14、14设为圆锥形状是因为:圆筒部件5A2 (5B2)的周向速度在其内周侧和外周侧不同(内周侧<外周侧)，需要吸收该周向速度差。因此，轴辊14、14以圆锥状辊的前端与圆筒部件5A2(5B2)的中心一致的方式配置，形成为:伴随着圆筒部件5A2(5B2)的直径的变大，辊周面上的对圆筒部件5A2(5B2)的压下位置在水平方向(扩径侧)上移动。
[0088]追踪辊15在主辊12和圆筒部件5六2(582)的中心对称的位置，与圆筒部件5A2( 5B2)的外周面滚动接触，是通过其进退来捕捉圆筒部件5A2(5B2)的外径尺寸作为追踪辊15和主辊12分别相对于被压延件的滚动接触面间尺寸的装置。
[0089]在这样构成的滚压成型机中，一边通过追踪辊15检测圆筒部件5A2(5B2)的直径，一边通过主辊12和心轴13对圆筒部件5A2(5B2)进行半径方向的压延，通过上下的轴辊14、14进行沿圆筒部件5A2(5B2)的轴向的高度方向的压延。
[0090]这样，作为外圈用的环状部件，能够得到第一环状部件6AdP第三环状部件6A2这两个环状部件6，并且，作为内圈用的环状部件，能够得到第二环状部件SB1和第四环状部件6B2这两个环状部件6。尤其，在本实施方式中，由于在滚压成型工序中，减小第三圆筒部件5A2和第四圆筒部件5B2中的至少任一方的高度尺寸并且扩大内径尺寸，因此，能够不在意高度尺寸地实施锻造工序。
[0091](第四实施方式)
[0092]接下来，参照附图对环状部件的制造方法的第四实施方式进行说明。另外，本实施方式仅切断分尚工序的方式与第三实施方式不同，因此，有时对标注与上述的实施方式相同的标号的同样结构省略说明。如图9所示，在本实施方式中使用的接合体4中，第一圆筒部分4Ai的高度尺寸(沿轴向的尺寸)In、第三圆筒部分4A2的高度尺寸h2以及第四圆筒部分4B2的高度尺寸h3满足1ι2>1η和h2<h3的关系。另外，第二圆筒部分4Bi的高度尺寸In与第一圆筒部分4M的高度尺寸In相同。
[0093]本实施方式包含如下的滚压成型工序:在从接合体4切断分离要被滚压成型的第三圆筒部件5如和第四圆筒部件582时，同时或者分别减小第三圆筒部件4如和第四圆筒部件4B2中的至少任一方的高度尺寸并且扩大内径尺寸。
[0094]具体而言，作为“锻造工序”，首先，使用图10(a)所示的圆棒部件I，通过冲压切断、锯切断、截断中的任一种方法，制作图10(b)所示的切断坯2。
[0095]接着，如图10(c)所示那样对切断坯2进行锻造，经由中间成型体3，形成图10(d)所示那样的将第一圆筒部分4A1、第二圆筒部分4B1、第三圆筒部分4A2以及第四圆筒部分4B2在径向上连接而成的接合体4。这里，在本实施方式的接合体4中，如上所述，第三圆筒部分4A2的高度尺寸112比第四圆筒部分4B2的高度尺寸h3短，因此，第四圆筒部分482的轴向端面比第三圆筒部分4A2的轴向端面突出。
[0096]接着，作为本实施方式的“切断分离工序”，如图10(e)至(g)所示，对四个圆筒部分4Αι,4Βι、4A2、4B2进行切断分离来分别得到四个圆筒部件5A!、5Βι、5A2、5B2。
[0097]这里，在本实施方式中，从如图10(e)所示那样切断分离出圆筒部件5六1后的接合体4’分离出圆筒部件5A2，并且进行镦锻。具体而言，如图11(a)所示，将切断分离圆筒部件5^后得到的接合体4’设置到镦锻模23上，该镦锻模23具有与圆筒部分4Bi的底面、圆筒部分4A2的内周面以及圆筒部分4B2的外周面抵接的圆环状的分离模22。然后，如图11(b)所示，使用圆环状的冲头21对该接合体4’进行按压以分离出圆筒部件5A2，其中，该冲头21与圆筒部分4Βι的外周面和圆筒部分4A2的上表面抵接。而且，如图11 (c)所示，通过冲头21对圆筒部件5A2进行镦锻，使高度尺寸从h3变成In从而得到环状部件6A2。
[0098]在本实施方式中，可以分别进行圆筒部分4A2的分离和圆筒部分4A2的镦锻，但也能够通过同时进行该分离和镦锻来削减工序数。
[0099]这样，在本实施方式中，通过在切断分离工序中对圆筒部件5A2、5B:di行镦锻，能够在滚压成型工序前预先使高度尺寸与圆筒部件和圆筒部件5Bi相同。其结果为，在本实施方式的滚压成型工序中，能够仅进行扩径而不减小高度尺寸，因此，能够使用没有轴辊的更简单的设备进行成型。
[0100](第五实施方式)
[0101]接下来，参照附图对环状部件的制造方法的第五实施方式进行说明。另外，本实施方式仅滚压成型工序的方式与第三实施方式和第四实施方式不同，因此，有时对标注与上述的实施方式相同的标号的同样结构省略说明。
[0102]在第三实施方式和第四实施方式中，通过将圆筒部件5A2的高度尺寸设为112来调整其形状。但是，由于作为环状部件6A2的尺寸，有时圆筒部分4A2的内径(r3)与外径(r2)之差Δ H参照图12)较小、在径向上壁薄，并且在高度方向上变大。其结果为，在减小圆筒部件5A2的高度尺寸时或者在减小高度尺寸并且进行滚压成型时，有时圆筒部件5知纵弯曲。
[0103]这里，在本实施方式中，将环状部件外径尺寸设定为比圆筒部分外径尺寸r3大，并且也对圆筒部件5Bi进行滚压成型，通过扩径将作为环状部件产品的尺寸精加工到规定的尺寸。
[0104]具体而言，作为“锻造工序”，首先，使用图13(a)所示的圆棒部件I，通过冲压切断、锯切断、截断中的任一种方法，制作图13(b)所示的切断坯2。
[0105]接着，如图13(c)所示那样对切断坯2进行锻造，经由中间成型体3，形成图13(d)所示那样的将第一圆筒部分4A1、第二圆筒部分4B1、第三圆筒部分4A2以及第四圆筒部分4B2在径向上连接而成的接合体4。
[0106]接着，作为本实施方式的“切断分离工序”，如图13(e)至(g)所示，对四个圆筒部分4Αι,4Βι、4A2、4B2进行切断分离来分别得到四个圆筒部件5A!、5Βι、5A2、5B2。
[0107]接着，作为本实施方式的“滚压成型工序”，将第一圆筒部件5Ai直接作为环状部件6Ai，并且使用公知的滚压机对第二圆筒部件5B1、第三圆筒部件5A2以及第四圆筒部件5B2进行滚压成型来扩大内径尺寸。即，与上述的实施方式不同，对第二圆筒部件5Bi进行滚压成型来制作扩大了内径的环状部件SB1。并且，对第四圆筒部件5B2进行以使其与第二圆筒部件5Bi为相同的内径尺寸的方式进行扩径的滚压成型，从而制作了环状部件6B2。
[0108]这样，作为外圈用的环状部件，能够得到第一环状部件6AdP第三环状部件6A2这两个环状部件6，并且，作为内圈用的环状部件，能够得到第二环状部件SB1和第四环状部件6B2这两个环状部件6。尤其，在本实施方式中，即使对第二圆筒部件5Bi进行滚压成型，仅进行与第三圆筒部件5A2和第四圆筒部件582相比微小的变化量的扩径即可，因此，对第二圆筒部件5Bi进行滚压成型的加工时间很短。
[0109]因此，能够将生产性的损失抑制在最小限度，并且能够确保四腔成型的优点即锻造工序的内径冲裁的废料S以每四个环状部件一个废料S的较好的成品率。
[0110]以上，参照特定的实施方式对本发明进行了说明，但其意图不在于通过这些说明来限定发明。通过参照本发明的说明，本领域技术人员可以了解公开的实施方式的各种变形例和本发明的其他实施方式。因此，权利要求的范围应该理解为覆盖了包含于本发明的范围和主旨中的这些变形例或实施方式。
[0111]标号说明
[0112]1:圆棒部件;2:切断坯;3:中间成型体;4:接合体;4A1:第一圆筒部分;4B1:第二圆筒部分;4A2:第三圆筒部分;4B2:第四圆筒部分;5:圆筒部件；5A1:第一圆筒部件;5B1:第二圆筒部件;5 A2:第三圆筒部件；5B2:第四圆筒部件;6:环状部件;6Αι:第一环状部件;6B!:第二环状部件;6A2:第三环状部件;6B2:第四环状部件。
【主权项】
1.一种环状部件的制造方法，其特征在于，包含: 由圆棒材料形成由多个圆环形状的圆筒部分连接而成的接合体的锻造工序； 对所述接合体进行切断分离而得到多个圆筒部件的切断分离工序；以及 对所述多个圆筒部件中的一部分的圆筒部件的内径尺寸进行扩径而得到环状部件的滚压成型工序， 在所述接合体中，第一圆筒部分、第三圆筒部分、第二圆筒部分以及第四圆筒部分在径向上连接，其中，所述第三圆筒部分具有被设定为与第一圆筒部分的内径尺寸大致相同的尺寸的外径尺寸，所述第二圆筒部分具有被设定为与第三圆筒部分的内径尺寸大致相同的尺寸的外径尺寸，所述第四圆筒部分具有被设定为与第二圆筒部分的内径尺寸大致相同的外径尺寸， 所述滚压成型工序是如下这样的工序:对第三圆筒部件的内径尺寸进行扩径，使得第三圆筒部件的内径尺寸与第一圆筒部件的内径尺寸大致相同，得到第三环状部件，并且，对第四圆筒部件的内径尺寸进行扩径，使得第四圆筒部件的内径尺寸与第二圆筒部件的内径尺寸大致相同，得到第四环状部件。2.根据权利要求1所述的环状部件的制造方法，其中， 所述锻造工序是形成第一圆筒部分和第二圆筒部分的轴向的一个端部与第三圆筒部分和第四圆筒部分的轴向的另一个端部在径向上连接而成的所述接合体的工序。3.根据权利要求1所述的环状部件的制造方法，其中， 所述滚压成型工序是减小第三圆筒部件和第四圆筒部件中的至少任一方的轴向高度并扩大内径尺寸的工序。4.根据权利要求1所述的环状部件的制造方法，其中， 在所述切断分离工序中或者在所述切断分离工序后， 对第三圆筒部件和第四圆筒部件中的至少一方进行镦锻。5.根据权利要求1至4中任一项所述的环状部件的制造方法，其中， 所述滚压成型工序包含扩大第二圆筒部件的内径尺寸的工序。
【文档编号】B21H1/12GK105992660SQ201580008165
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2015年2月12日
【发明人】小林登, 小林一登, 安田裕
【申请人】日本精工株式会社