一种一体自动冲压成型装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种一体自动冲压成型装置。
【背景技术】
[0002]现有技术中，型材加工生产过程中需要压铸型材，目前普遍采用人工手动将型材放置到压铸平台上进行压铸，当在一定长度的型材上压铸多个零件时，一次只能压铸一个，劳动强度大，且由于操作失误压铸的间距过大会减少压铸的零件数量，浪费原材料。
【实用新型内容】
[0003]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种一体自动冲压成型装置。
[0004]为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下:
[0005]本实用新型提供一种一体自动冲压成型装置，包括:
[0006]运输导轨，用于传输零件；
[0007]零件感应装置，其设置于运输导轨长度方向的任一侧；
[0008]零件挡料装置，其设置于运输导轨下方，用于挡住运输导轨上的零件；
[0009]零件压铸机构，包括上压铸机构和下压铸机构，上压铸机构设置于运输导轨上方，下压铸机构设置于运输导轨下方，下压铸机构上沿进料方向还设置有若干吸气口。
[0010]本实用新型中零件在运输导轨上移动，零件感应装置感应到零件后零件挡料装置上升挡住零件，下压铸机构上升至与零件接触并吸附住零件，上压铸机构下降至与下压铸机构压合，相较于现有技术，省却了人力，提高工作效率，操作简单且准确，避免人为操作失误造成损失，同时，避免间距过大使得在同一长度的零件上压铸数量减少，节约了原材料。
[0011]本实用新型中上述的下压铸机构包括底座、下压铸平台、下压铸刀具和下压铸驱动装置，下压铸平台设置于底座上，下压铸平台上沿进料方向设置有至少一个压铸口，下压铸刀具设置于压铸口中，下压铸驱动装置与底座连接，吸气口设置于下压铸平台上；
[0012]上压铸机构包括上压铸平台、上压铸刀具和上压铸驱动装置，上压铸刀具设置于上压铸平台上并与下压铸刀具相匹配，上压铸驱动装置与上压铸平台连接。
[0013]其中，下压铸平台上设置多个压铸口，一次可完成多个压铸，节约了工作时间。
[0014]在上述技术方案的基础上，还可做如下改进:
[0015]作为优选的方案，还设置有零件缓冲挡料装置，其设置于运输导轨下方并位于零件挡料装置的进料端。
[0016]采用上述优选的方案，零件缓冲挡料装置将第二个零件挡住，待第一个零件压铸完成后零件缓冲挡料装置下降将第二个零件继续传输，实现不间断零件上料。
[0017]作为优选的方案，上述的下压铸平台上还设置有第一定位机构，上压铸平台上还设置有与第一定位机构相匹配的第二定位机构。
[0018]采用上述优选的方案，增加了第一定位机构和第二定位机构，使得下压铸平台和上压铸平台压铸时定位准确，保证压铸的质量，避免出现不良品。
[0019]作为优选的方案，还设置有零件收集装置，零件收集装置设置于底座上并位于压铸口下方。
[0020]采用上述优选的方案，零件压铸后从压铸口直接进入零件收集装置，待零件收集装置中装满后更换，自动收料，更加方便。
【附图说明】
[0021]图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图。
[0022]图2为本实用新型一种实施方式中下压铸机构的结构示意图。
[0023]图3为本实用新型另一种实施方式的结构示意图。
[0024]图4为本实用新型另一种实施方式中下压铸机构的结构示意图。
[0025]其中，10.运输导轨，20.零件感应装置，30.零件挡料装置，40.下压铸机构，41.底座，42.下压铸平台，43.压铸口，44.吸气口，50.零件缓冲挡料装置。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。
[0027]为了达到本实用新型的目的，如图1至图2所示，在本实用新型的其中一种实施方式中提供一种一体自动冲压成型装置，包括:
[0028]运输导轨10，用于传输零件；
[0029]零件感应装置20，其设置于运输导轨10长度方向的任一侧；
[0030]零件挡料装置30，其设置于运输导轨10下方，用于挡住运输导轨10上的零件；
[0031]零件压铸机构，包括上压铸机构和下压铸机构40，上压铸机构设置于运输导轨10上方，下压铸机构40设置于运输导轨10下方，下压铸机构40上沿进料方向还设置有若干吸气口。
[0032]本实施方式中零件在运输导轨10上移动，零件感应装置20感应到零件后零件挡料装置30上升挡住零件，下压铸机构40上升至与零件接触并吸附住零件，上压铸机构下降至与下压铸机构40压合，相较于现有技术，省却了人力，提高工作效率，操作简单且准确，避免人为操作失误造成损失，同时，避免间距过大使得在同一长度的零件上压铸数量减少，节约了原材料。
[0033]本实用新型中上述的下压铸机构40包括底座41、下压铸平台42、下压铸刀具(图中未示出)和下压铸驱动装置(图中未示出)，下压铸平台42设置于底座41上，下压铸平台2上沿进料方向设置有一个压铸口 43，下压铸刀具设置于压铸口 43中，下压铸驱动装置与底座41连接，吸气口 44设置于下压铸平台42上；
[0034]上压铸机构包括上压铸平台、上压铸刀具和上压铸驱动装置，上压铸刀具设置于上压铸平台上并与下压铸刀具相匹配，上压铸驱动装置与上压铸平台连接。
[0035]如图3所示，为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，还设置有零件缓冲挡料装置50，其设置于运输导轨10下方并位于零件挡料装置30的进料端。
[0036]根据实际情况，运输导轨10沿进料方向的两侧设置定位装置，保证零件在运输导轨10上传输不产生位移。
[0037]采用上述优选的方案，零件缓冲挡料装置50将第二个零件挡住，待第一个零件压铸完成后零件缓冲挡料装置50下降将第二个零件继续传输，实现不间断零件上料。
[0038]如图4所示，为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的下压铸平台40上还设置有第一定位机构45，上压铸平台上还设置有与第一定位机构相匹配的第二定位机构。
[0039]根据实际情况，上述的第一定位机构45可以采用定位柱，第二定位机构采用与定位柱相匹配的定位孔。
[0040]采用上述优选的方案，增加了第一定位机构45和第二定位机构，使得下压铸平台40和上压铸平台压铸时定位准确，保证压铸的质量，避免出现不良品。
[0041]为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，还设置有零件收集装置，零件收集装置设置于底座41上并位于压铸P 43下方。
[0042]采用上述优选的方案，零件压铸后从压铸口 43直接进入零件收集装置，待零件收集装置中装满后更换，自动收料，更加方便。
[0043]以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种一体自动冲压成型装置，其特征在于，包括: 运输导轨，用于传输零件； 零件感应装置，其设置于所述运输导轨长度方向的任一侧； 零件挡料装置，其设置于所述运输导轨下方，用于挡住运输导轨上的零件； 零件压铸机构，包括上压铸机构和下压铸机构，所述上压铸机构设置于所述运输导轨上方，所述下压铸机构设置于所述运输导轨下方，所述下压铸机构上沿进料方向还设置有若干吸气口。
2.根据权利要求1所述的一体自动冲压成型装置，其特征在于，还设置有零件缓冲挡料装置，其设置于所述运输导轨下方并位于所述零件挡料装置的进料端。
3.根据权利要求1或2所述的一体自动冲压成型装置，其特征在于，所述下压铸机构包括底座、下压铸平台、下压铸刀具和下压铸驱动装置，所述下压铸平台设置于所述底座上，所述下压铸平台上沿进料方向设置有至少一个压铸口，所述下压铸刀具设置于所述压铸口中，所述下压铸驱动装置与所述底座连接，所述吸气口设置于所述下压铸平台上； 所述上压铸机构包括上压铸平台、上压铸刀具和上压铸驱动装置，所述上压铸刀具设置于所述上压铸平台上并与所述下压铸刀具相匹配，所述上压铸驱动装置与所述上压铸平台连接。
4.根据权利要求3所述的一体自动冲压成型装置，其特征在于，所述下压铸平台上还设置有第一定位机构，所述上压铸平台上还设置有与所述第一定位机构相匹配的第二定位机构。
5.根据权利要求3所述的一体自动冲压成型装置，其特征在于，还设置有零件收集装置，所述零件收集装置设置于所述底座上并位于所述压铸口下方。
【专利摘要】本实用新型公开了一种一体自动冲压成型装置，包括：运输导轨；零件感应装置，设置于运输导轨长度方向的任一侧；零件挡料装置，设置于运输导轨下方，用于挡住运输导轨上的零件；零件压铸机构，包括上压铸机构和下压铸机构，上压铸机构设置于运输导轨上方，下压铸机构设置于运输导轨下方，下压铸机构上沿进料方向还设置有若干吸气口。本实用新型中零件在运输导轨上移动，零件感应装置感应到零件后零件挡料装置上升挡住零件，下压铸机构上升至与零件接触并吸附住零件，上压铸机构下降至与下压铸机构压合，省却人力，提高工作效率，操作简单且准确，避免人为操作失误造成损失，同时，避免间距过大使得在同一长度的零件上压铸数量减少，节约原材料。
【IPC分类】B21D28-02, B21D28-04, B21D28-14
【公开号】CN204381155
【申请号】CN201420867245
【发明人】徐卫军, 侯兴文
【申请人】苏州怡丰自动化科技有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2014年12月31日