一种自动裁线设备的制造方法
【技术领域】
[0001 ]本实用新型涉及自动化生产设备技术领域，尤其是指一种自动裁线设备。
【背景技术】
[0002]随着电子设备的广泛应用，电子线的用量也跟着急剧增加。在原始的手工裁线中，把线放在直尺上，确认好所需长度时，再使用剪刀等之类的工具进行裁切;另一种的裁线方式是电脑裁线机，利用上下两个辊轮把线材向前送出一定的长度后，由前端的电动切刀自动切断。以上的裁线方式中有以下缺点:第一是劳动强度大，对操作人员技能有一定的要求，需要大量的人力;第二，这种裁线方式速度较慢，严重影响生产的效率。
【发明内容】
[0003]本实用新型针对现有技术的问题提供一种自动裁线设备。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:
[0005]本实用新型提供的一种自动裁线设备，包括送线装置和电气控制箱，所述电气控制箱上设有用于切断线材的切刀装置和触控屏，所述切刀装置设有第一伺服电机，所述第一伺服电机和触控屏分别与电气控制箱电连接。
[0006]其中，所述切刀装置包括支撑架、第一同步轮、第二同步轮和用于连接第一同步轮和第二同步轮的同步带，所述支撑架为倒L形，所述支撑架包括竖直板和水平板，所述竖直板与电气控制箱固定连接，所述第一同步轮和第二同步轮均设于水平板的下表面。
[0007]其中，所述第一伺服电机设于水平板的上平面，所述第一伺服电机的转轴从上往下穿过水平板并与第一同步轮连接。
[0008]其中，所述第二同步轮上设有上刀模和下刀模，所述上刀模和下刀模均连接于第二同步轮的主轴，所述上刀模为一圆形面板，上刀模的外端设有一出线口，所述下刀模的水平方向上安装有用于切割线材的刀片，所述刀片的一端连接于第二同步轮的主轴。
[0009]其中，所述电气控制箱左右两端固定连接有两个固定面板，所述电气控制箱上设有收线传送带，所述收线传送带包括导向组件和第二伺服电机，所述导向组件包括两个滑轮和传动带，所述两个滑轮分别固定连接于两个固定面板上，所述滑轮与传动带啮合，所述第二伺服电机从后往前穿过固定面板同轴连接于其中一个滑轮，所述第二伺服电机和电气控制箱电连接。
[0010]其中，所述传动带的末端设有用于收集线材的收线槽。
[0011 ]本实用新型的有益效果:
[0012]本实用新型提供的一种自动裁线设备，包括送线装置和电气控制箱，所述电气控制箱上设有用于切断线材的切刀装置和触控屏，所述切刀装置设有第一伺服电机，所述第一伺服电机和触控屏分别与电气控制箱电连接。通过触控屏可以设定线材裁线长度的设定，同时可以调整速度，可以高速裁线，所述电气控制箱承担各部位动作的协调，控制切刀装置的裁线速度及长度与送线装置的速度相匹配。
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型的一种自动裁线设备的结构整体图。
[0014]图2为本实用新型的一种自动裁线设备的侧视图。
[0015]图3为本实用新型的一种自动裁线设备的切刀装置的结构图。
[0016]在图1至图3中的附图标记包括:
[0017]I 一送线装置2-电气控制箱
[0018]3 一切刀装置4 一触控屏
[0019]5一第一伺服电机6—支撑架
[0020]7 一第一同步轮8—第二同步轮
[0021]9一同步带10—水平板
[0022]η—上刀模12一下刀模
[0023]13 —出线口14 一收线传送带
[0024]15一收线槽16—固定面板
[0025]17—滑轮18—传动带
[0026]19—第二伺服电机。
【具体实施方式】
[0027]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
[0028]本实用新型提供的一种自动裁线设备，包括送线装置I和电气控制箱2，所述电气控制箱2上设有用于切断线材的切刀装置3和触控屏4，所述切刀装置3设有第一伺服电机5，所述第一伺服电机5与电气控制箱2电连接，所述触控屏4与电气控制箱2电连接。送线装置I匀速送出所需裁切的线材，通过触控屏4可以设定线材裁线长度的设定，通过传感器计算到所需长度，同时可以调整速度，可以高速裁线，电气控制箱2发出指令到切刀装置3进行切断，所述电气控制箱2承担各部位动作的协调，控制切刀装置3的裁线速度及长度与送线装置I的速度相匹配。
[0029]本实用新型中，所述切刀装置3包括支撑架6、第一同步轮7、第二同步轮8和用于连接第一同步轮7和第二同步轮8的同步带9，第一同步轮7动作时，通过同步带9来带动第二同步轮8，从而达到第一同步轮7和第二同步轮8的速度一样，所述支撑架6为倒L形，所述支撑架6包括竖直板和水平板10，支撑架6的竖直板与电气控制箱2固定连接。其中，所述第一伺服电机5设于水平板10的上方，所述第一伺服电机5的转轴穿过水平板10并与第一同步轮7连接。第一伺服电机5可以使控制速度，位置精度都非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速来驱动第一同步轮7，调节第一同步轮7的速度。进一步的，所述第一同步轮7和第二同步轮8均设于水平板10的下表面，所述第二同步轮8上设有上刀模11和下刀模12，所述上刀模11和下刀模12均连接于第二同步轮的主轴，所述上刀模11为一圆形面板，所述上刀模11的外端设有出线口 13，所述下刀模12的水平方向上安装有用于切割线材的刀片，所述刀片的一端连接于第二同步轮8的主轴，通过调节第一同步轮7的速度来调节第二同步轮8，带动着第二同步轮8上下刀模12进行裁线动作，根据在触控屏4设定好的裁线长度和速度，从而控制第一伺服电机5来控制裁线的速度和裁线长度，上刀模11的出线口 13和下刀模12的配合，形成锋利切刀，线材通过出线口 13，切刀对线材进行切割，保证了切割的成功率，并且加上电气控制箱2对第一伺服电机5的控制，可以实现高速裁线，可以实现切断线材的时间在0.003秒以内，极大提高了切割速度，提高工作效率。
[0030]本实用新型中，所述电气控制箱2左右两端固定连接有两个固定面板16，所述电气控制箱2上设有收线传送带14，所述收线传送带14包括导向组件和第二伺服电机19，所述导向组件包括两个滑轮17和传动带18，所述两个滑轮17分别固定连接于两个固定面板16上，所述滑轮17与传动带18啮合，所述第二伺服电机19分别从后往前穿过固定面板16同轴连接于两个滑轮17，所述第一伺服电机5和第二伺服电机19都和电气控制箱2电连接，两个伺服电机转动受电气控制箱2控制，并且其转动速度同步，从而使得切刀装置3和收线传送带14的相互配合，加快工作效率。
[0031]本实用新型中，所述传动带18的末端设有用于收集线材的收线槽15，在该线材被切断前，线材的前端与传动带18接触，同时被传动带18向前移送，当后面一条线材的前端下来时，前面一条裁切好的线材已经完全被传送到收线槽15中，切好的线材，操作员可以在收线槽15中取出，非常快捷方便，提高工作效率。
[0032]以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种自动裁线设备，包括送线装置和电气控制箱，其特征在于:所述电气控制箱上设有用于切断线材的切刀装置和触控屏，所述切刀装置设有第一伺服电机，所述第一伺服电机和触控屏分别与电气控制箱电连接。2.根据权利要求1所述的一种自动裁线设备，其特征在于:所述切刀装置包括支撑架、第一同步轮、第二同步轮和用于连接第一同步轮和第二同步轮的同步带，所述支撑架为倒L形，所述支撑架包括竖直板和水平板，所述竖直板与电气控制箱固定连接，所述第一同步轮和第二同步轮均设于水平板的下表面。3.根据权利要求2所述的一种自动裁线设备，其特征在于:所述第一伺服电机设于水平板的上平面，所述第一伺服电机的转轴从上往下穿过水平板并与第一同步轮连接。4.根据权利要求2所述的一种自动裁线设备，其特征在于:所述第二同步轮上设有上刀模和下刀模，所述上刀模和下刀模均连接于第二同步轮的主轴，所述上刀模为一圆形面板，上刀模的外端设有一出线口，所述下刀模的水平方向上安装有用于切割线材的刀片，所述刀片的一端连接于第二同步轮的主轴。5.根据权利要求1所述的一种自动裁线设备，其特征在于:所述电气控制箱左右两端固定连接有两个固定面板，所述电气控制箱上设有收线传送带，所述收线传送带包括导向组件和第二伺服电机，所述导向组件包括两个滑轮和传动带，所述两个滑轮分别固定连接于两个固定面板上，所述滑轮与传动带啮合，所述第二伺服电机从后往前穿过固定面板同轴连接于其中一个滑轮，所述第二伺服电机和电气控制箱电连接。6.根据权利要求5所述的一种自动裁线设备，其特征在于:所述传动带的末端设有用于收集线材的收线槽。
【专利摘要】本实用新型提供的一种自动裁线设备，包括送线装置和电气控制箱，所述电气控制箱上设有用于切断线材的切刀装置和触控屏，所述切刀装置设有第一伺服电机，所述第一伺服电机和触控屏分别与电气控制箱电连接。通过触控屏可以设定线材裁线长度的设定，同时可以调整速度，可以高速裁线，所述电气控制箱承担各部位动作的协调，控制切刀装置的裁线速度及长度与送线装置的速度相匹配。
【IPC分类】B21F23/00, B65H20/02, B21F11/00
【公开号】CN205341746
【申请号】CN201521084616
【发明人】徐华平, 胡中骥, 严帆
【申请人】广东贝贝机器人有限公司, 广东佳禾声学科技有限公司
【公开日】2016年6月29日
【申请日】2015年12月23日