专利名称：高炉进风装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种高炉进风装置，特别涉及一种整个进风装置的管件中都带有中质高铝浇注料耐火衬的进风装置。
背景技术：
高炉进风装置是设置在高炉热风围管与高炉风口之间的连接件，从热风炉送出的高压、高温热鼓风送到热风围管后，按高炉所设的风口个数分配，经进风装置送到高炉每一个风口，根据高炉炉容的大小不同，每座高炉所设的风口进风装置可由4个到40-50个，但同一座高炉的每一个进风装置基本一样。每一个进风装置均要经受高温、高压热鼓风的作用。传统的高炉进风装置如图1所示，热风从围管经喇叭管1、鹅颈管4、连接管3、弯管5、直吹管8送至高炉风口，鼓入高炉炉缸。这些进风管件内均衬有耐火材料，管件内流动的热风流速要达到50-80m/s以上，所用的耐火材料不仅要耐高温，而且要耐冲刷。连接管与弯管、弯管与直吹管之间均为金属球面连接和球面硬密封，连接面处没有耐火衬。这是为了更换风口时，好卸下直吹管，同时两个球面又如关节，可少量吸收进风装置受热后的热膨胀变形和小量调节直吹管长度的偏差。随着高炉冶炼技术的发展，鼓风压力和风温逐渐提高，这两对球面连接处漏风严重，漏风后又造成球面金属氧化，金属氧化体积膨胀，漏风更加严重，产生恶性循环。高温鼓风的漏出，使金属件温度升高、红热，甚至烧穿，为了生产安全，高炉只好降低风温，或吹冷风、喷水冷却，更增加了能量损失，也降低了进风装置的寿命。
卢森堡PW公司设计了一种弯管与连接管、直吹管均为法兰连接，并在连接管上设有膨胀节2的进风装置如图2所示，这种装置已在新建的中、大型高炉上采用，很好地解决了进风装置漏风与红热问题。但这种进风装置将弯管5与直吹管8用法兰连接在一起，在更换风口时，需将弯管5和直吹管8一起卸下，重量大，一般需要设置专用的换风口机，才能方便更换风口。为了克服换风口拆卸直吹管不方便，又出现了传统装置与PW公司进风装置相结合的风口进风装置如图3所示，这种装置直吹管与弯管之间仍采用金属球面连接。以上两种结构型式均需将热风围管与风口中心线之间距离加大，围管与高炉炉壳之间间隙加大，也就是围管中心直径需相应加大。这对于旧高炉改造或风口平台比较狭小的高炉，要采用此两种结构受到限制。另外图3所示的结构型式，虽在金属连接球面采用堆焊或喷镀耐高温抗氧化合金技术，可延长球面寿命，但未能根本解决漏风和红热问题。
目前以上三种结构型式的进风装置的耐火衬，均为重质浇注料，其容重一般均在2.5t/m3以上，导热系数＞2.5W/m·k，不仅增加了进风装置各部件的重量，而且部件表面温度高，热损失大，造成风口平台的热污染，给操作维护人员带来不便。
实用新型内容为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种高炉风口的进风装置，有效提高了进风装置的保温性能，并防止连接处漏风、红热的问题。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下技术方案来实现的本实用新型提供的一种高炉进风装置，包括热风围管喇叭管、鹅颈管、连接管、弯管、直吹管、窥视孔、吊挂及拉紧装置、耐火衬，特别是整个管件内均衬有中质高铝浇注料耐火衬。
所述中质高铝浇注料的容重为1.3-1.5t/m3，导热系数≤0.35W/m·k(350±25℃)，含Al2O3的重量份比为55％以上。
所述连接管与弯管的连接处和/或弯管与直吹管的连接处为球面连接或法兰连接。
所述球面连接处的耐火衬也为球面连接。
所述球面连接面间分别设有软密封圈。
所述软密封圈设置于球面连接面的凹球面或凸球面上的密封槽内。
本实用新型的有益效果在于1、提高进风装置管件的保温性能，减少了热损失，提高了高炉的风温，降低了对环境的热污染，改善了高炉风口平台的操作条件。通过整个管件内均衬有耐火衬，并将原有的重质耐火衬改为中质耐火衬，有效地提高了进风装置管件的保温性能。
2、克服了进风装置球面连接处漏风严重、红热问题，不仅节约了能源而且延长了进风装置的使用寿命，特别对于现有旧高炉进风装置的改造特别方便，效果明显。由于在进风装置管件的连接处也加上了耐火衬，并且在球面连接处加设了耐火密封圈，有效地克服了连接处漏风、红热的问题。
3、进风装置管件连接处采用球面连接，更换风口时，拆卸、安装直吹管简易、方便。
4、对于现有旧高炉进风装置的改造可以所有风口进风装置一起改造，也可以在高炉正常生产换风口时一个个进行更换改造，灵活方便。
5、应用范围广泛。本发明不仅可在炼铁高炉上应用，也可用于炼磷高炉、钙镁磷肥高炉和有色金属冶炼的鼓风炉。
图1为传统的高炉进风装置结构示意图；图2为现有的一种高炉进风装置结构示意图；图3为现有的另一种高炉进风装置结构示意图；图4为本实用新型一种方案的结构示意图；图5为本实用新型另一种方案的结构示意图。
附图标识1、喇叭管 2、膨胀节 3、连接管 4、鹅颈管5、弯管 6、窥视孔装置 7、耐火衬8、直吹管 9、吊挂装置10、拉紧装置 11、密封圈具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型进行详细的描述。
一种高炉进风装置，包括热风围管喇叭管、鹅颈管、连接管、弯管、直吹管、窥视孔装置、吊挂及拉紧装置、耐火衬，弯管与直吹管的连接面为球面连接，特别是整个管件内均衬有中质高铝浇注料耐火衬。所述中质高铝浇注料的容重为1.3-1.5t/m3，导热系数≤0.35W/m·k(350+25℃)，含Al2O3的重量份比为55％以上。所述连接管与弯管的连接处和/或弯管与直吹管的连接处为球面连接或法兰连接。所述球面连接处的耐火衬也为球面连接。所述球面连接面间分别设有软密封圈。且上述球面连接处的凸球面的凸起方向与鼓风流向相同或相反。软密封圈可设于球面连接面的凸球面或凹球面上的密封圈槽内。
如图4所示，本实用新型提供的一种技术方案，包括热风围管喇叭管1、鹅颈管4、连接管3、弯管5、直吹管8、窥视孔装置6、吊挂装置9及拉紧装置10、耐火衬7，首先是进风装置的管件内部全设有耐火衬7，耐火衬为中质浇注料，其容重为1.3-1.5t/m3，导热系数≤0.35W/m·k(350±25℃)，含Al2O3的重量份比为55％以上，既耐火又保温，降低了金属件的表面温度，降低了整个进风装置的热损失，还减轻了设备重量，改善了炉前生产操作和维修人员的工作条件。这种结构型式在图1至图3所示的现有技术的进风装置上均可采用。第二，本例中的进风装置，弯管5与直吹管8之间为球面连接，球面连接处凸球面的凸起方向与鼓风流向相同，上述管件的连接处设有耐火衬，并且耐火衬的连接面也为球面连接，球面连接面上设有软密封圈11，一道设在金属管件球形连接面上(弯管与直吹管之间为球面连接面上)，一道设在耐火衬的球形连接面上，两道均为软密封圈，两道软密封圈子均设在球面连接处的凹球面上的密封圈槽内。根据进风的压力、温度高低选择不同的耐火软密封圈。采用软密封，可实现接近零泄漏，而球面连接仍可实现“关节”的调节作用。这种结构型式尤其适用于图3所示的高炉进风装置的改造，以解决进风装置漏风与红热问题。
图5为本实用新型的另一种技术方案，是一座由315m3扩容到400m3高炉进风装置，送风温度已达到1150℃，送风压力为0.25-0.3MPa，在整个进风装置的管件内使用中质浇注料耐火衬7，连接管3与5弯管和弯管5与直吹管8的连接面均为球面连接，相对应的耐火衬7的连接面也为球面连接。上述两处球面连接处凸球面的凸起方向与鼓风流向相同，同时管件连接处和耐火衬两处球面连接面均设有软密封圈。软密封圈设于球面连接的凹球面上的密封圈槽内。采用上述结构，耐火衬重量比原先降低了45％，进风装置表面温度为250-350℃，有效地降低了进风装置表面温度。这种结构型式尤其适用于旧高炉进风装置的改造，以解决进风装置漏风与红热问题。
本发明不仅可在炼铁高炉上应用，也可用于炼磷高炉、钙镁磷肥高炉和有色金属冶炼的鼓风炉。
权利要求1.一种高炉进风装置，包括热风围管喇叭管、鹅颈管、连接管、弯管、直吹管、窥视孔、吊挂及拉紧装置、耐火衬，其特征在于，整个管件内均衬有中质高铝浇注料耐火衬。
2.根据权利要求1所述的高炉进风装置，其特征在于，所述中质高铝浇注料的容重为1.3-1.5t/m3，导热系数≤0.35W/m·k(350±25℃)，含Al2O3的重量份比为55％以上。
3.根据权利要求1所述的高炉进风装置，其特征在于，所述连接管与弯管的连接处和/或弯管与直吹管的连接处为球面连接或法兰连接。
4.根据权利要求3所述的高炉进风装置，其特征在于，所述球面连接处的耐火衬也为球面连接。
5.根据权利要求4所述的高炉进风装置，其特征在于，所述球面连接面间分别设有软密封圈。
6.根据权利要求5所述的高炉进风装置，其特征在于，所述软密封圈设置于球面连接面的凹球面或凸球面上的密封槽内。
专利摘要一种高炉进风装置，包括热风围管喇叭管、鹅颈管、连接管、弯管、直吹管、窥视孔、吊挂及拉紧装置、耐火衬，整个管件内均衬有中质高铝浇注料耐火衬，该中质高铝浇注料的容重为1.3－1.5t/m
文档编号C21B7/16GK2804114SQ20052011348
公开日2006年8月9日 申请日期2005年7月7日 优先权日2005年7月7日
发明者陈炳霖, 李洪军 申请人:北京明诚技术开发有限公司