专利名称：起重机卷筒的离心铸造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种金属铸造，特别涉及用生铁制造起重机卷筒的离心铸造工艺。
背景技术：
长期以来起重机卷筒采用生铁砂型铸造工艺制作，其优点是制造成本较低，但是，这种砂型铸造工艺，工人劳动强度大，生产环境差，生产效率低，占用生产面积大，特别是铸件质量不易控制，废品率高，铸件缺陷多。多年来人们希望改变这种生产工艺，但由于对硅、锰、碳含量认识的错误，采用离心浇铸法未获成功。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是提供一种起重机卷筒的离心铸造工艺，此工艺生产效率高，占用生产面积小，产品缺陷少质量好。本发明的技术方案是，起重机卷筒的离心铸造工艺包括有化铁水、离心浇铸工序，其特征在于铁水中的硅的含量为2.0-2.6％，锰含量为0.2-0.35％，碳含量为3.0-4.0％，铸型内壁上有石英砂或棕刚玉层。铸型内壁上的石英砂或棕刚玉层的厚度为1-2毫米。铸型内表面的旋转线速度为750-1250米/分钟。送入铸型的铁水温度为1200-1280℃。铁水在铸型中的旋转时间为7-8分钟。本发明由于采用离心铸造工艺并优选了与离心铸造相配的硅、锰和碳的含量，因而本发明与现有技术比较具有生产效率高、占地面积小及产品缺陷少质量好的显著优点。
具体实施例方式
为了解决砂型铸造工艺生产起重机卷筒，生产效率低，占地面积大，工人劳动强度大，环境差，产品缺陷多的问题，针对多年来在用离心铸造工艺成形起重机卷筒中未能成功的认识误区，砂型铸造所采用的是低硅(1.4-1.6％)、高锰(0.7％左右)，这种含量不适于离心铸造，所以一直未能获得成功。经过大量试验，找到了适合离心铸造的硅、锰、碳的含量比，获得了成功。
本发明结合以下实施例作详细说明实施例1(1)化铁水，按2.0％的硅，0.2％的锰、3.0％的碳，其余为铁的铁水，控制杂质磷小于0.25％、硫小于0.1％，通过炉前化验调整进行控制。
(2)启动离心铸造机使之转动，铸型的线速度为700米/分钟，将石英粉均匀撒入铸型内腔中，在铸型内壁形成1-2mm的保温防粘层。
(3)离心成形，根据卷筒的重量将1250℃相应重量的铁水浇入铸型内腔，铁水浇注的时间控制在1-2分钟。浇铸速度过快，会将石英砂冲掉，使铁水与铸型粘连，脱型困难，降低铸型寿命，石英砂凝聚，使卷筒表面夹砂，过慢会造成铁水分层，使卷筒表面产生夹层和脱皮，铸型旋转7-8分钟停转，取出卷筒。
(4)将取出的卷筒埋入干砂中使之缓慢冷却，防止产品表面产生白口倾向。
实施例2(1)化铁水，按2.6％的硅，0.35％的锰、4.0％的碳，其余为铁的铁水，控制杂质磷小于0.25％、硫小于0.1％，通过炉前化验调整进行控制。
(2)启动离心铸造机使之转动，铸型的线速度为1250米/分钟，将棕刚玉粉均匀撒入铸型内腔中，在铸型内壁形成1-2mm的保温防粘层。
(3)离心成形，根据卷筒的重量将1280℃相应重量的铁水送入铸型内腔，铁水浇注的时间控制在1-2分钟。浇注速度过快，会将石英砂冲掉，使铁水与铸型粘连，脱型困难，降低铸型寿命，石英砂凝聚，使卷筒表面夹砂，过慢会造成铁水分层，使卷筒表面产生夹层和脱皮，铸型旋转7-8分钟停转，取出卷筒。
(4)将取出的卷筒埋入干砂中使之缓慢冷却，防止产品表面产生白口倾向。
权利要求
1.起重机卷筒的离心铸造工艺包括有化铁水、离心浇铸工序，其特征在于铁水中的硅的含量为2.0-2.6％，锰含量为0.2-0.35％，碳含量为3.0-4.0％，铸型内壁上有石英砂或棕刚玉层。
2.根据权利要求1所述的起重机卷筒的离心铸造工艺，其特征在于铸型内壁上的石英砂或棕刚玉层的厚度为1-2毫米。
3.根据权利要求1所述的起重机卷筒的离心铸造工艺，其特征在于铸型内表面的旋转线速度为750-1250米/分钟。
4.根据权利要求1所述的起重机卷筒的离心铸造工艺，其特征在于送入铸型的铁水温度为1200-1280℃。
5.根据权利要求1所述的起重机卷筒的离心铸造工艺，其特征在于铁水在铸型中的旋转时间为7-8分钟。
全文摘要
本发明公开了一种起重机卷筒的离心铸造工艺，属于铸造技术。本发明需要解决的技术问题是提供一种起重机卷筒的离心铸造工艺，此工艺生产效率高，占用生产面积小，产品缺陷少质量好。本发明的技术方案要点是，起重机卷筒的离心铸造工艺包括有化铁水、离心浇铸工序，铁水中的硅的含量为2.0－2.6％，锰含量为0.2－0.35％，碳含量为3.0－4.0％，铸型内壁上有石英砂或棕刚玉层。铸型内壁上的石英砂或棕刚玉层的厚度为1－2毫米。铸型内表面的旋转线速度为750－1250米/分钟。送入铸型的铁水温度为1200－1280℃。铁水在铸型中的旋转时间为7－8分钟。本发明用于铸造起重机卷筒。
文档编号B22D13/00GK1792502SQ200610017319
公开日2006年6月28日 申请日期2006年1月1日 优先权日2006年1月1日
发明者徐守庄, 何尚勋, 高运辉, 徐宏亮, 司彦杰, 徐守虎 申请人:河南省盛达起重机械有限公司